外墙预制构件施工方案.doc

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1、一编制依据外墙板（PC板）应满足国家验收标准GB50204-92《砼结构工程施工及验收规范》，北京市标准DBJ01-1-92《预制混凝土构件质量检验评定标准》。一、工程概况1．面积：（m2）。2．层高间的外墙板原设计为现浇，因工期及现场模板配制量过大，现改为预制PC墙板。3．墙板为清水砼外挂板，简称PC板，1—4层板厚度一般为150mm厚；5层及5层以上板厚一般为120mm厚。较重板因生产运输及现场塔吊吊距等原因需分成2—3块生产，现场安装拼接，每块板重一般为3吨—7吨。4．PC板在构件厂内进行生产，生产完成后根据施工进度运至现场进行安装。5．PC板与砼结构连接方

2、式主要采用：5．1首层：（1）地面梁须设埋件，PC板底部埋件与地面梁埋件焊接连接；（2）PC板顶部竖向筋甩出作拉锚筋（胡子筋）锚入现浇楼板砼内。5．2其它层PC板与楼面、柱面予埋铁件连接后，板顶面锚筋锚入现浇楼板内。6．按项目要求制作试装板，发现问题由项目出面组织制作厂方人员，确定其它PC板的调整。7．首层板约54块，30种型号（实际生产待调整），板高一般为5120mm。8．首层板生产日期约为7天，平均日产量8块，模板现制不宜少于16套。一、加工制作篇1．PC板生产准备1.1施工组织管理与技术准备：1.1.1施工生产管理体系：该批混凝土外墙挂板(以下简称PC板)产

3、品质量要求高、工期紧、技术难度大，因此，组建PC板专项生产管理班子，建立严格的PC板生产管理体系(图示1):1.1.2技术准备:为正确指导墙板生产，组织编制《东黎大厦外墙板生产技术方案》，提出生产进度、材料、埋件计划和生产要素配置以及调整计划、主要过程控制措施等，进行专项技术交底和技术培训，并在生产过程中严格执行。1．2主要材料准备1．2．1水泥：1．2．1．1普通水泥：采用P0525#普通硅酸盐水泥，质量应符合国标《硅酸盐水泥、普通硅酸盐》GB175的有关规定；1．2．1．2进厂水泥须有质量检验证明，同时材料进厂后必须执行厂《检验和试验程序细则》质量管理文件，进

4、行复试检验，合格后方可使用；1．2．2细骨料：采用中砂。质量应符合部颁标准《普通混凝土用砂质量标准及检验办法》JGJ52的有关规定；1．2．3粗骨料：采用5-20mm混合级配卵石，质量应符合部颁标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验办法》JGJ53的有关规定；1．2．4拌合水：饮用水；1．2．5混凝土：普通混凝土、设计强度等级为C40。1．2．6钢筋：Ⅱ级螺纹钢筋；Ⅰ级A3光圆钢筋；埋件锚筋采用Ⅱ级螺纹钢筋或Ⅰ级光圆钢筋。1．2．7起吊、安装用吊环：1．2．7．1PC板内预埋吊环主要规格为：φ22、φ20、φ18、φ16等四种。板顶面一般安设两个安装吊环，板背

5、面安放4个施工吊环，便于脱模和起吊。1．3人员配备:PC板施工人员需进行技术交底及技术培训合格后方可上岗施工。1．3．1钢筋加工：（图示2）1．3．2PC板生产：（图示3）图示2图示31．4主要生产要素配置(场地、机械设备)(见表1)主要生产要素配置表1项目生产要素数量生产能力备注生产场地PC板预制堆放场地1万m2混凝土搅拌站1750m2蒸汽养护池720m2钢筋加工场地5300m2模板加工场地400m2设备龙门吊4台20吨-台、5吨3台搅拌机2台350升/台强制式装载机1台5吨混凝土振动棒6台平板振动器3台附着式振动器12台水箱1座1T与搅拌机配套汽车4辆10吨以

6、上挂车万能材料试验机2台60吨，200吨各一台.4.1场地平面布置；图示42．生产工艺2．1生产工艺：采用钢底模和邦模，主要采用反打工艺生产：图示51．2工艺流程：2.3主要技术措施和质量保证措施2．3．1模板制作:2．3．1．1模板采用钢模。根据工期和分层配套量首批配制模板约20套，在生产过程中采取同型号构件连续生产完成后，再改制其它模板的原则实施生产，并根据施工进度状况来增、减模板量。2．3．1．2底模角板采用8mm厚钢板，主肋采用[16#，侧模采用-5钢板做面板，L50*4做肋，支模时用木方或角钢做支撑，与侧与底模采用螺栓连接固定，模具方案参见图纸。2．3．

7、1．3钢底板拼装时应尽量无拼缝，对面积大的PC板，钢板必须拼接时，板面应拼接平整，表面高差控制在1mm范围内，拼缝处必须打磨平整。模板固定埋件位置的螺丝孔要求准确，其误差不得大于3mm。(挂板制作尺寸允许偏差参见表2)模板制作尺寸允许偏差表2检验项目允许偏差(mm)长0、-3宽(高)0、-3厚0、-2对角线差5表面平整3侧向弯曲L/1000且£10扭翘L/1500拼板表面高低差1钢筋保护层0、＋5定位中心线位置预埋件、锚固件2吊环10安装孔5预留孔洞5侧模垂直度H/1000且£52．3．1．4加工完成的模板在组装完成后，必须按照图纸设计要求和模板质量控制标准，经检

8、验确认无误