多产品多阶段制造系统仿真与分析

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1、多产品多阶段制造系统仿真与分析一.关于问题1.系统描述有一个制造车间由5组机器组成，第1，2，3，4，5组机器分别有3，2，4，3，1台相同的机器。这个车间需要加工三种原料，三种原料分别要求完成4、3和5道工序，而每道工序必须在指定的机器组上处理，按照事先规定好的工艺顺序进行。假定在保持车间逐日连续工作的条件下，对系统进行365天的仿真运行（每天按8小时计算），计算每组机器队列中的平均产品数以及平均等待时间。通过仿真运行，找出影响系统的瓶颈因素，并对模型加以改进。2.系统数据三种原料到达车间的间隔时间分别服从均值为50，30，75分钟的指数分布。三种原料的工艺路线如表11.1所示。第1种

2、原料首先在第3组机器上加工，然后在第1组、再在第2组机器上加工，最后在第5组机器上完成最后工序。第1种原料在机器组3、1、2、5加工，在机器组3、1、2、5加工的平均时间分别为30、36、51、30；第2种原料在机器组4、1、3加工，在机器组4、1、3加工的平均时间分别为66、48、45；第3种原料在机器组2、5、1、4、3加工，在机器组2、5、1、4、3加工的平均时间分别为72、15、42、54、60。表4.1原料加工工艺路线与各工序加工时间参数原料类型机器组别相继工序平均服务时间（Minute）13，1，2，530，36，51，3024，1，366，48，4532，5，1，4，372

3、，15，42，54，60如果一种原料到达车间时，发现该组机器全都忙着，该原料就在该组机器处的一个服从先进先出FIFO（FirstInFirstOut）规则的队列。前一天没有完成的任务，第二天继续加工。在某机器上完成一个工序的时间服从Erlang分布，其平均值取决于原料的类别以及机器的组别。例如，表11.1中的第2类原料，它的第一道工序是在第4组机器上加工，加工时间服从均值为66的Erlang分布。3.概念模型二.建立Flexsim模型1.生成实体从左边的实体库中拖动实体到模型（建模）视窗中。具体操作是，点击并按住实体库中的实体，然后将它拖动到模型中想要放置的位置，放开鼠标键即可。其中发生

4、器代表三种不同产品的出发点，暂存区代表产品的临时存放区，处理器代表机器，吸收器代表成品库。由于受临时实体数量的限制，该方案中一个处理器代表一组机器。如图1所示。图12.连接端口要连接一个实体的输出端口至另一个实体的输入端口，按住键盘上的“A”键，然后点击第一个实体并按住鼠标左键，拖动鼠标到下一个实体然后放开鼠标键。将会看到拖动出一条黄色连线，放开鼠标键时，会出现一条黑色的连线。按照问题中不同产品的产品的加工流程，依次连接各实体。如图2所示。图23.定义发生器在模型中，共有3个发生器实体，每个发生器对应一类原料，也就是说，一个Source生成一类原料。第一类原料的到达间隔时间服从均值为50

5、分钟的指数分布。我们双击对应于第一类原料的那个发生器实体，打开其参数视窗。保留其到达方式的默认选项“按时间间隔到达”，并且在到达时间间隔中选择指数分布，但是我们需要修改其参数，因此单击右侧的按钮，出现参数修改视窗。把尺度参数修改成50，其它按其默认值。如图3所示。图3同样地，我们可以修改第二类原料和第三类原料的Source，使得其生成实体的到达间隔时间分别服从均值为30分钟和75分钟的指数分布。三类原料进入系统后，为了方便各机器组能区分开不同的原料，我们需要给这三类原料相对应的实体不同的实体类型。同时为了能在后续的仿真运行中更好的观察系统的行为和变化，可以赋予三类原料不同的颜色，方便我们

6、直接从视觉上观察不同原料的加工状态。这里我们简单将三类原料用红、黄、蓝三种颜色区分，其中第一类原料黑色，第二类原料红色，第三类原料黄色。再次打开第一个发生器的参数视窗，选择发生触发器标签。我们可以在生成流动实体时设置其类型，在其将要离开发生器时赋予颜色，这需要定义创建触发和离开触发选项。首先我们来设置其实体类型。单击创建触发下拉菜单，选择设置实体类型选项。再打开其参数修改视窗，将其类型值改为1。如图4所示。图4单击确定，关闭该参数修改窗口。单击离开触发下拉菜单，选择设置实体颜色选项。再打开其参数修改视窗，将其颜色改为黑色（black）。如图5所示。图5单击确认，再以类似的方法定义发生器二

7、和发生器三。4.定义处理器首先我们来定义机器的加工时间。由问题可知，不同类型的原料在机器1上的加工时间不同，分别为均值是36分钟、48分钟、42分钟的Erlang分布。由于方案中使用一个处理器代表一组机器，所以相应的加工时间也要缩短。比如案例中有3台机器一，所以加工时间应变为均值是12分钟、16分钟、14分钟的Erlang分布。双击第一类处理器，打开其参数窗口，单击处理时间选项的下拉菜单，选择“按临时实体类型(间接）”，打开其参数修