机械设计技术基础试题库(含选择填空答案)

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1、......机械制造技术基础复习题一、填空题1.时间定额中的作业时间是指基本时间和辅助时间的总和。2.机械加工工序顺序的安排应遵循先基面后其他、先主后次、先粗后精和先面后孔四个原则。3.定位粗基准选择应遵循保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则、合理分配加工余量的原则、便于装夹的原则和在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用的原则四个原则。4.表面层材料物理力学性能包括表面层的冷作硬化、表面层材料金相组织变化、表面层残余应力几个方面。6.固定调整装配法适合装配那些组成环数较多、装配精度要求较高、产量大生产类型的机器结构。7.分组装配法适合装配那些组成

2、环数较少、装配的精度要求特别高生产类型的机器结构。8.修配装配法适合装配那些组成环数较多、装配精度要求较高、单件生产、小批生产生产类型的机器结构。9.完全互换装配法适合装配那些组成环数较少、装配精度要求不高、成批、大量生产类型的机器结构。10.在切削用量三要素中，对切削力影响最大的是背吃刀量、其次是进给量最小的是切削速度。11.在切削用量三要素中，对切削温度影响最大的是切削速度、其次是进给量、最小的是背吃刀量。12.在切削用量三要素中，对刀具磨损影响最大的是切削速度、其次是进给量、最小的是背吃刀量。13.刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。14.

3、机械加工通常划分粗加工、半精加工和精加工等三个加工阶段。16.在CA6140切削铸铁零件时，通常应该选择的硬质合金刀具材料为YG（K）类。17.在加工外圆柱表面时，对碳钢材料的加工采用最多的加工方法为车削、对淬硬钢的加工一般采用磨削、而对有色金属的精加工多采用细车。18．专用机床夹具都有定位元件、夹紧装置和夹具体三个基本组成部分。19．平面加工常用的方法有铣、刨和车等。20.齿轮齿面的加工方法主要有铣齿、滚齿和插齿等。21.孔加工常用的方法有钻孔和扩孔、铰孔、镗孔、拉孔等学习好帮手......22.在尺寸链中，凡属间接得到的尺寸称为封闭环。23．切屑的形状主要分为

4、带状、节状、粒状和崩碎四种类型。24．刀具的后角是指在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角。25．刀具的前角是指在正交平面内测量的前刀面与基面的夹角。26．刀具的刃倾角是指在切削平面平面内测量的主切削刃与基面的夹角。27．刀具的主偏角是指在基面平面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。28．刀具的副偏角是指在基面平面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。29．拉刀通常采用的材料为高速钢等。30．齿轮滚刀通常采用的材料为硬质合金钢等。31．在顺序加工一批工件时，加工误差的大小和方向按一定规律变化，则该加工误差称为变值性系统误差。32

5、．在顺序加工一批工件时，加工误差的大小和方向不变，则该加工误差称为常值性系统误差。33．在顺序加工一批工件时，加工误差的大小和方向是随机变化的，则该加工误差称为随机性误差。34.大批量生产条件下，单件时间由基本时间，辅助时间，布置工作地时间和休息和生理需要时间组成。35.最常用的刀具材料有高速钢、硬质合金钢等。36.磨淬火钢时可能产生三种烧伤形式为回火烧伤、淬火烧伤和退货烧伤。37.机床导轨误差包括导轨在水平面上的直线度误差、导轨在垂直平面内的直线度误差和导轨间的平行度误差。38.机械加工通常划分粗加工、半精加工和精加工等三个加工阶段。39.在尺寸链中，凡属间接得

6、到的尺寸称为封闭环。40.在尺寸链中，当其它环大小不变的情况下，若封闭环随着某组成环的增大而增大，则该组成环为增环。41.在尺寸链中，当其它环大小不变的情况下，若封闭环随着某组成环的增大而减小，则该组成环为减环。42.几个定位元件重复限制工件某一自由度的定位现象称为过定位。43.精基准的选择原则为基准统一、基准重合、自为基准、互为基准原则。44.单件小批生产中，装配那些精度要求高、组成环数多的机器结构时，常采用修配装配。45.刀具磨损过程分为初期磨损阶段、正常磨损阶段和急剧磨损三个阶段。46.在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关

7、系的学习好帮手......过程，统称为工艺过程；47.在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准，称为工序基准。48.工件加工所需限制的所有自由度没有被全不限制的的定位现象，称为欠定位。49.通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面称为正交平面。50.刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间，称为刀具寿命。51.工件材料的强度、硬度较低时，前角应取得大些；加工塑性材料宜取较大的前角。53.内孔的工序余量应等于本工序与上工序基本尺寸的差值。54.工艺成本由可变费用与不变费用两部分组成。55.切削力的来源

8、：（1）切