MastercamX中文版应用与实例教程 第3章 二维加工

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1、掌握外形铣削加工的方法掌握挖槽加工的方法掌握文字雕刻的方法掌握钻孔加工的方法本章学习要求第3章二维加工3.1外形铣削加工3.2挖槽加工3.3文字雕刻3.4钻孔加工3.5小结3.6动手练习本章大纲外形铣削是沿着工件外形轮廓来产生加工路径。外形铣削一般用于加工二维工件的轮廓，在加工过程中，z轴不作进给运动。MastercamX可以一次编写多个零件外形轮廓的加工程序，当完成一个外形后，刀具会快速提刀至所设定的安全高度（RapidDepth），并移至下一个外形的开始位置，继续进行铣削加工。3.1外形铣削加工──样板加工图3.1样板零件串联以选择的图元为标准,光标靠近的一端为

2、刀具进刀点,指向的另外一端为加工方向3.1.1外形铣削加工刀具参数设置选择刀具刀长补正：将在NC程序中产生G43Hxx（G44Hxx）和G49的指令。刀径补正：当轮廓铣削时设置机床控制器刀补为左（右）补偿时，将在NC程序中产生G41Dxx（G42Dxx）和G40的指令。共同的刀具参数设定【刀具号码】：刀具在数控机床刀具库中的编号，生成NC程序时，将自动地按照刀号产生TxxM6的自动换刀指令。【刀座编号】：如果用户的刀库是转塔式刀库，则刀具编号在此填写。共同的刀具参数设定当使用平底刀具时，刀角半径=0；曲面加工用球刀，刀角半径=球刀半径；圆鼻刀的刀角半径<刀具半径。冷

3、却液：用以在程序中相应加工起始位置添加M08（或M07）、M09的自动开关冷却液的指令。主轴转速：用以产生NC程序中Sxxxx指令。共同的刀具参数设定进给率：在XY平面内的进给速度，在NC程序中产生Fxxxx指令。下刀速率：赋予Z轴进刀切入时的进给速度。在NC程序中产生Z__Fxxxx指令。提刀速率:提刀向上的速度,通常和快进速度相当3.1.2铣削参数设置图3.9【外形铣削参数】选项卡共同参数设定安全高度:在该高度下不碰任何物体的高度参考高度：初始Z坐标高度。进给下刀位置：刀具从工进转为快进的Z坐标高度。工件表面：毛坯顶面所处的Z坐标,一般设置为0。铣削深度：最终加

4、工深度面的Z坐标。共同参数设定补正形式:电脑刀补和控制器刀补：主要用于2D轮廓铣削的刀径补偿。电脑刀补是指生成NC程序时是将整个轮廓按刀补方向均匀地向外或向内偏移一个刀具半径值后算出的刀心轨迹坐标，由此而产生的程序。控制器刀补是指生成NC程序时还是按原始轮廓轨迹坐标生成程序，但在程序中相应的位置添加G41、G42、G40的刀补指令。刀补位置：有刀尖和刀具中心两种选择。主要用于刀具长度Z方向的补偿设定，它仅影响球刀和牛鼻刀等成型刀的编程【刀具在转角处走圆弧】：这个参数设置只用在电脑补偿时，使刀具在锐角处增加一个圆角（即圆弧过渡），该参数有如下3个选项。【不走圆角】：不

5、加圆角过渡。【<135度走】：小于135度加圆角过渡。【全走圆角】：全部加圆角过渡。关于轮廓铣削参数的设定寻找相交性：该功能也是用以在进行电脑刀补计算时防止过切刀路的产生。如外形轮廓中的窄槽部位、交叠部位等。线性误差：3D圆弧外形和曲线外形铣削时需要设定。线性误差是将这类外形用空间直线进行逼近计算的逼近精度。最大深度偏差：只用于3D外形铣削。当对3D外形进行刀补计算时，两线接点处的补偿轨迹可能有所偏差而交接不上，在此可设定其交接的允许偏差。共同参数设定平面多次切削:当xy平面的切削余量较大时，也必须分成多次铣削。【平面多次铣削】参数是设置xy平面内的切削次数和切削用

6、量。单击按钮，弹出如图3-12所示的【XY平面多次切削设置】对话框。在该对话框中用户可以设置粗铣、精修次数及进刀间距共同参数设定Z轴分层铣深:当z向的加工余量太大时，考虑机床及刀具的刚性，或者为了达到理想的加工表面质量，一般要分成几层进行加工。【分层铣深】设置z方向的切削次数和每次的切削深度。共同参数设定在铣削进刀和退刀时，一般切削都要求沿着零件表面的切向进入或者退出，这样可以保证零件进刀和退到处不会留下刀痕。外形铣削类型如果是二维外形，加工方式有二维铣削加工（2D）、二维外形倒角加工（2D倒角）、斜线渐降加工(斜插)和残料加工。3.1.3加工模拟3.1.4产生后置

7、处理程序单击操作管理器中的按钮，将弹出后处理程式】对话框。后置处理程式对话框3.1.5串连中应注意的问题一、分歧点二、重复图素三、选择的第一个图形元素四、串连不成功的问题4.7图素定义构图面3.2挖槽加工──盖板加工在零件加工中，需要铣削带倒圆角的矩形和带凹槽的大圆。对于带倒角的矩形外形，由于没有拐角，可以采用大直径刀具一次加工完成。而对于带凹槽的大圆外形。可以先采用大直径刀具进行粗铣削，再采用小直径刀具进行残料外形铣削。同时，出于提高加工速度的考虑，可先安排凹槽的大圆外形的铣削，再进行矩形外形的铣削。在所有外形铣削完成后再进行带倒圆角矩形的倒角。在加工里面的挖