【精品】包装袋印刷时常遇见的问题及解决对策

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1、一、油墨在基材上附着力差1.1油墨附着机理润湿：附着牢度是鯉基材薄膜与油墨连接料分子间作用力相互作用的结果。兼容性：汕墨的连接料与基材的极性相近，兼容性好。（一•定要选择与印刷物相匹配的汕墨）1.2附着力不牢的原因及对策基材因索。乩基材表面的电晕处理度不够，未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。一般要求PP、PE的表面张力M38mN/m,PETN50mN/m,NYN52mN/m。在使用前应检查每批膜的表而张力。b.基材在加工屮人多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间推

2、移，从薄膜中慢慢渗透到表而，在薄膜表而形成一层弱界而层，影响汕墨附着力。因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力。可用达因笔测试。某材因索慕材吸潮的因素。如，PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低粘着力，这类基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。油墨用错型号，混用了不同型号油墨。凹印的油墨种类很多，有表卬、里卬油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要対应使用，否则附着牢度不够，生产前应核对操作工艺指令。油墨白化。油墨变质、白化使附着力极度下降。油墨干燥不充分。干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树

3、脂连接料的粘合力提高极为有利二、套卬误差套印误差人都是印刷中的常见缺陷,其现象是，在多色套印过程，每--色不能完全重叠,有一定的偏差。2.1人员素质因为套色谋差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。印刷是一项细致的工作,必须做到川心、细心、责任心。工作时要做好自检、自查，多方观察，及时发现问题。2.2设备因素整个设备的精度和性能，套卬的张力控制，加热送风系统，压印橡胶辘、版辘、版轴、导向辗等系统的配合，这些情况决定了套印时的温度、圧力、平行度、伸长率、卷取等，而套色系统本身更是限定了其精度。套色光电装置应维护好，正确操作。如，卤索光

4、源灯光弱，应调换光纤或卤素灯泡，反射板与扫描头距离调整正确，一般8mm左右。版辐的递增不合适，易产牛纵向套色不准，压印牡橡胶变形，弹性不足。耍保持压牡处于良好的状态2.3操作工艺基材张力设置不合理，张力太小，基材松弛，纵横向套色均不准；张力A大，基材横向收缩以及纵向套色不稳定，据此相应调节张力。温度不合适，特别是烘箱温度太高，冷却辘温度太高使薄膜变形，对于不太平整的薄膜应适当提高预热箱温度。烘箱中进排风量不平衡，造成薄膜在烘箱中抖动，应用风速计测量进排风量，加以控制。版辗安装不合适，如产生偏心，在版辘安装前一定要把堵头上的汕墨擦洗T净。3

5、.1刮刀线痕产生的原因①无油墨的线痕。主要是油墨中混入了坚硬的无机杂质，如沙子等，这些坚硬粒子嵌在刮刀刃口处而造成线痕。有时这类刮刀线痕也呈焜线，这种刮刀线痕的出现很容易损伤她和刮刀。②较粗的有油墨的连续刮刀线痕。这主要是山于-•些较粗的软性粒子或杂质顶起了刮墨刀,或者刮刀刃口损伤而产生。这是最简单和最常见的刮刀线痕。③“流星”状的刮刀线痕。这类刮刀线痕一般在卬刷版辘的网点很浅或未雕刻网点部分出现，时隐时现，对产品质量危害极大。这类刮刀线痕的产牛原因比较复杂，多年來不断有人从汕墨、制版、印刷环境筹方而作过解释,但到目前为也还没有一种是比较

6、完美的。比较好的为“活性粒子假设”。细丝状的连续性刮刀线痕。这类刮刀线痕细小，像头发丝一样，在印刷过程屮经常出现，而且在印刷机上很难观察得到，等到发现时已印发了大量产品，故对质量的危害极大。这类刮刀线痕可分成两种，一种是软的可以用竹刀轻擦掉，主要是rh杂质引起的；而另一种则是初时呈现头发丝状，而后慢慢地呈带状分布，无法川竹刀擦去的，其产生的原因很复杂，涉及到油墨、制版、环境温度、湿度、刮刀软硬度等方面，需要具体问题具体分析处理。总的来说，大概有如下几个方血：a.版馄方面。鶴筒表面光洁度不好，辘筒表而镀珞层硕度不够，版辘过于光洁，无润滑作丿

7、IJ也易产牛。a.油墨方血。油墨细度不够，颜料颗粒太大，油墨使用过程中混入了颗粒性的杂质；油墨稀释不规范，产生了溶剂冲击现象；汕墨抗静电性能差，汕墨的润滑性能差。高硕度的颜料使用会产生线条。.环境方血。印刷车间内空气的温度、湿度和洁净也会影响。d.刮刀方而。硬的刮刀比软的刮刀产生的线痕要多。另外，如果产生了刮刀线痕后不能及时处理，会在线痕的周围随刮刀的來冋摆动产生一大束的刮刀线痕。3.2处理对策装刀时必须平整、细心，装刀前要检杳刮刀片是否有缺口，装刀后必须仔细研磨，在印刷过程中如有刀丝出现，须停机再仔细研磨。严禁磨刀的油混入油墨中。必须治

8、理坏境，减少尘埃，才能排除故障。应尽可能保持彩印坏境的封闭，对安装空气过滤器并作尘埃含量检定，否则，很难产牛高质量的产品。由版辗引起的刀丝一-般出现在浅网的部分，女U,版粗糙、渐变过度不均匀、