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时间:2019-10-19
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1、现场干部管理技能培训之---现场改善手法编制部门:工艺部编制人员:宋玉溪编制日期:2013-5-8导致生产效率低下的主要原因:1、新员工多,员工操作慢,员工(班、组长)对现产品生产工艺(设备)不熟悉;(人)2、机器不稳定,工具不好用;(机)3、物料跟不上,且来料不良率高;物料须再加工后才能使用;(物)4、提供的作业方法不实用,员工操作不习惯;(方法)5、车间太热、太挤了,风扇都不够爽;拿物料太远了,且物料要搬来搬去的,累死人啦!(环境)6、转拉多;(其它)……….前言一、动作分解与标准化作业二、生产线平衡分析与瓶颈改善三、JIT之现场物流改善课程
2、简介四、JIT之切换效率改善一、动作分解与标准化作业作业标准OperationStandard作业内容作业步骤作业方法质量标准标准工时工艺条件注意事项定义:作业标准是为保证产品质量和生产效率,在标准工时内完成作业的标准作业方法。其内容包括:所用材料加工设备工装夹具检测方法检测仪器检测频率检测人员1.1作业标准一、动作分解与标准化作业作用:作业标准是进行标准作业的基本规范,其主要作用有:员工培训保证质量判断基准成本管理保证效率熟练度安全保证改善依据稳定管理一、动作分解与标准化作业《作业标准书》是作业标准最常见的表现形式,复杂的作业可编制其它辅助文书
3、,如《作业条件一览表》、《机型技术规格一览表》、《机型切换表》等。要点清晰文字简洁要素齐全图文并茂多用数字1.2作业指导书一、动作分解与标准化作业一、动作分解与标准化作业等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多(过早)浪费工厂常见的8大浪费缺货损失1.3设定作业标准时要避免浪费企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费,日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂一、动作分解与标准化作业等待不创造价值常见的等待现象:☆物料供应或前工序能力不足造成待料☆监视设备作业造成员工作业停顿☆
4、设备故障造成生产停滞☆质量问题造成停工☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因:☆线能力不平衡☆计划不合理☆设备维护不到位☆物料供应不及时等浪费待一、动作分解与标准化作业移动费时费力搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。空间、时间、人力和工具浪费搬浪费运一、动作分解与标准化作业不良造成额外成本常见的等待现象造成的后果:材料损失设备折旧人工损失能源损失价格损失订单损失信誉损失良浪费不一、动作分解与标准化作业多余动作增加强度降低效率常见的12种浪费动作:两手空闲单手空闲作业动作停止动作幅度过大左右手交换步行多浪费动作一、动作分解与标准化作业
5、过剩的加工造成浪费常见的加工浪费:☆加工余量☆过高的精度(品质过剩)☆不必要的加工过剩加工造成的浪费:☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工一、动作分解与标准化作业库存造成额外成本常见的库存:原材料、零部件半成品成品在制品辅助材料在途品浪费库存库存的危害:额外的搬运储存成本造成空间浪费资金占用(利息及回报损失)物料价值衰减造成呆料废料造成先进先出作业困难掩盖问题,造成假象一、动作分解与标准化作业浪费制造过多/过早制造过多/过早造成浪费:造成在库计划外/提早消耗有变成滞留在库的风险降低应对变化的能力【名词注解】JIT:准时生产方式(J
6、ustInTime)一、动作分解与标准化作业缺货造成机会损失由于各种浪费消耗了企业资源,降低了经营效率,反过来制约企业的订单履行,造成缺货损失:紧急订单造成额外成本延迟订单造成额外成本订单取消造成利润损失客户流失造成市场机会损失损失货缺一、动作分解与标准化作业1.4动作经济原则最适合作业区域适合作业区域手臂运动范围最适合作业区域四个基本原则:两手同时使用动作单元力最少动作距离最短动作轻松、容易一、动作分解与标准化作业1、双手并用原则2、对称反向原则3、排除合并原则4、降低等级原则5、免限住性原则6、避免突变原则7、节奏轻松原则8、利用惯性原则9、
7、手脚并用原则10、适当姿势原则1、利用工具原则2、万能工具原则3、易于操作原则4、适当位置原则1、定点放置原则2、双手可及原则3、按工排序原则4、使用容器原则5、用坠送法原则6、迫使用点原则7、避免担心原则8、照明通风原则9、服装护具原则关于人体动作方面:关于工具/设备方面:关于场所布置方面:一、动作分解与标准化作业1.5三角形原理大零件作业点小零件手持工具作业过程中,作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小,作业效率越高。一、动作分解与标准化作业1.6标准作业StandardOperation标准作业标准作业是对周期性的人—机作
8、业中将有关人的作业动作程序进行标准化,其目的是消除复杂的人—机作业的动作浪费,固化增值动作。标准作业包括三个要素:标准作业循环时间标准作
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