某厂高炉不顺行的情况分析

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1、木钢二铁厂3号高炉炉容1070m3,具冇一个铁口，两个渣口，16个风口。第六代炉役始于1989年8月5日，期间于1994年5月14日〜6月15日进行过一次中修，1996年7月12日〜7月20日进行过换大钟及炉身喷补操作，一代炉役平均利用系数1.549t/(m3xd),综合冶炼强度0.9671/(m3xd),平均日产量1630.7t,一代炉役总产量5240281t,王亚枫工程师木钢技术中心炼铁研究室邮编117000单位炉容产铁量4897.46t/m3o本钢3号高炉自1989年大修以*,炉况长期不顺，失常事故时冇发生，尤其是1994年中修开炉后，由于受原燃料、设备等诸多因素影响，高炉长期处

2、于高炉温作业，致使高炉没冇形成适应高强度作业的强化操作炉型，炉缸小，承受能力弱，遇到操作失误或外界条件变化时，炉况极易失常。1996年7月20日换人钟、炉身喷补复风后，高炉发生了较为严重的炉缸冻结事故。经多方努力，历经11夭，终于使高炉恢复了生产。此次事故后，3号高炉失常状况更为严重，频繁发生悬料、崩料事故，产量低、焦比高，利用系数、冶炼强度直线下降。到1998年1季度，炉况更加恶化，最低日产量仅为700t左右，且冷却设备开始频繁损坏，严重影响了高炉的正常生产。虽然采取了诸多补救措施，仍扭转不了高炉生产的被动局面。为此，于1998年4月3日进行停炉大修。利用此次机会，我们对高炉进行了破

3、损调查，并结合高炉操作情况，对3号高炉炉况长期失常的原因进行了分析。2高炉破损情况(1)耐火材料本钢3号高炉炉身中、上部采用粘土砖，炉身下部至风口区为高铝砖，风口区域为SiC结合Si3N4砖砌筑，炉缸采用铝碳砖利碳砖砌筑，炉底采用高铝砖与碳砖综合砌筑。停炉后观察，高炉耐火砖衬冲刷侵蚀非常严重，支梁式水箱部位砖衬有磨损、冲刷、掉角、错台现彖。残余砖衬厚度为300〜370mm,十四段到六段冷却壁前砖衬全部脱落。风口区域采用的SiC结合的S13N4砖侵蚀较重，仅剩少量残余砖衬，陣度不等，表面不光滑，関周方向呈凸凹状，且冇冲刷、错台现象。炉缸环砌砖衬冇明显的环裂侵蚀，渗渣、铁较多。(2)冷却壁

4、由于3号高炉炉腰至炉身部位耐火砖衬全部脱落，致使冷却壁失去保护，冷却壁多冇龟裂、磨损冲刷、裸露水管现象。炉身上部三层支梁式水箱多数均露出冷却水管，十四段至八段冷却壁鹅头部位全部损坏，以裸露水管、龟裂居多。严重区域的冷却水管已烧漏，七段、六段冷却壁龟裂较多，且挂有薄渣铁，五段以下冷却壁基木保持完好。(3)炉缸堆积3号高炉停炉扒料过程屮发现，炉缸内形成一巨大渣、铁、炉料混合堆积物，其严重程度是前所未见的。此堆积物约占整个炉紙容积的1/3-1/2,总重约达3001,使得炉缸从16号〜1号〜9号风口间儿乎变成“死区”。同时，在炉缸碳砖端部发现厚度为350〜500mm的石墨碳沉积，且明显形成了一

5、个圆环。在炉缸屮还发现了原始砌筑的高铝砖“漂浮”现象，主要集屮在3〜7号风口及铁口区域。此次发现的堆积物从组织结构看，明显分为三层，各层Z间的致密程度均不相同。通过分析研究，我们认为，炉缸堆积不是一次形成的。3炉况不顺的原因分析(1)原燃料条件的影响精料是高炉操作稳定、顺行的必要条件。由于外购矿及地方杂矿配比的增加，高炉原料品种多且成分极不稳定。烧结矿的强度低,粉末多，加之3号高炉原料不过筛，致使高炉透气性变坏，经常岀现悬料、崩料及风口损坏现象。另外，烧结矿的全铁、碱度变化较大，TFe波动冇时达3左右，碱度则在1.3〜2.0之间波动，经常引起炉温与炉渣碱度的剧烈波动，使高炉操作难于稳定

6、、顺行。(2)高炉本体结构的影响3号高炉1994年中修后，高炉本体结构发生了变化。(3)操作制度方面的影响3号高炉1992〜1994年中修前所采用的装料制度为PK2KPIPIKKJ,批重18.0〜18.5t.1994年中修后，由于失常炉况增多，为恢复炉况，多采用分装小批KI,批璽16.0〜17.0t,此装料制度造成高炉始终不能强化冶炼，且风口损坏频繁。(4)低炉温、低料线的影响由于炉况经常波动，加之长期低强度冶炼，使3号高炉长期处于低炉温水平，渣铁不易流淌，炉缸发生粘结，炉缸越來越小，造成炉缸极不活跃。同时，由于受原料及设备等诸多因素的影响，致使3号高炉长期低料线操作，煤气流分布变化频

7、繁，高炉操作难于控制，煤气利用率降低，经常发生悬料、崩料事故。3号高炉屮下部冷却强度大，即成渣带根部冷却强度大，不易接受低炉温，每一次炉凉，往往伴随着风口烧穿、大灌渣等恶性事故的发生，使生产形成恶性循环。(5)冷却水质的影响由于3号高炉边缘气流过分发展，致使生产中炉身、炉腰部位耐火砖衬全部脱落，冷却壁失去保护，加之冷却水质较差，冷却水管内经常结垢，影响了冷却效果，使大量冷却壁、风口破损漏水，炉缸变凉，产生堆积，严重影响了高炉的生产操作。（6）高