基于SolidWorks的落镖冲击试验仪的设计【开题报告】

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1、毕业设计开题报告机械设计制造及其自动化基于SolidWorks的落镖冲击试验仪的设计一、综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义l本课题国内外研究动态跨入21世纪，随着全球经济一体化的推进和科学技术的飞速发展，各国之间的竞争日趋激烈。SolidWorks的发展和贡献是不容忽视的。90年代初，国际微机市场发生了根本性的变化，微机性能大幅提高，而价格一路下滑，微机卓越的性能足以运行三维CAD软件。为了开发世界空白的基于微机平台和Windows操作系统下的三维CAD系统，SolidWorks公司成立，完全致力于新的3D软件的开发，并

2、于1995年成功推出了SolidWorks3D软件，引起世界相关领域的一片惊喜和赞叹。1997年，世界超一流3DCAD/CAE/PDM厂商法国达索集团看到了SolidWorks优秀的产品特点和巨大的发展空间，重金收购。在达索的支持下，SolidWorks吸收了达索3D产品CATIA的许多优点，对SolidWorks进行完善和优化，使SolidWorks功能和性能迅速达到世界一流水平。按照达索集团的规划，CATIA占领着航天、航空、轿车等高端市场，SolidWorks则抢占了主流机械制造领域，使达索集团在三维CAD领域无可匹敌，许多原

3、来的三维CAD厂商被迫纷纷转向特殊行业应用或单独的PLM领域。同年，SRAC公司也看到了SolidWorks的发展前景，给SolidWorks做无缝集成的分析。在2001年，DS又看到了SRAC和SolidWorks集成的优势，通过股权收购了SRAC，从此，cosmos和SolidWorks无缝集成在一起。经历随后十多年的发展，Solidworks3D软件已经跻身国际一流三维软件之列，尤其在欧美日等发达国家，用户数量已飙升至第一，许多原来使用其它三维软件的用户在初试Solidworks软件之后，无不感叹其优异的功能、性能和易用性，毫

4、不犹豫地转向了使用Solidworks软件。Solidworks已成为Windows平台下三维软件的事实标准，引起业界高度重视，原来几家国际著名的三维软件厂商全部效仿Solidwork，购买SolidWorks的相关专利，开始Windows平台下的三维软件的开发。可惜的是，由于这些厂商未能从软件的底层完全Windows化，基本沿用原有三维软件的Unix底层内核，造成软件并不能使用户感觉到Windows的操作优点，始终未能摆脱难学难用的禁锢，所以SolidWorks一直领导着三维设计的方向。SolidWorks软件是全球第一个Wind

5、ows原创的实体建模系统，该系统在1999年就获得全球微机平台CAD系统评比第一名。至今已经蝉联了数次业界第一名。因此采用SolidWorks三维软件进行落镖冲击试验仪的运动分析设计。落镖冲击试验仪又称落镖冲击试验机是在给定高度的自由落镖冲击下，测定50%的试样破损时的能量（用质量表示）的一种试验机，适用于塑料薄膜和薄片以及钢板涂层。满足GB9639、ASTMD1709、JISK7124等标准。可应用于科研、教学、工矿企业、试验室、研究所及质量监督部门。落镖式冲击试验机采用进口气动元件，电动提升砝码，自动释放，捕捉可靠具有提升高度准

6、确，释放灵活，使用安全可靠等特点；能量测量范围由0.3J-30J，可进行A法、B法两种试验；电磁铁自动捕捉；下落高度可由计算机自动控制；计算机控制电磁铁及落镖的升降；防止试样被二次冲击；配有缓冲盒以防止损坏落镖冲击表面；试验结束后，冲击破损质量及相应数据可由计算机自动计算并显示；全部试样的测试结果在试验结束后，可自动在表格上绘制标记，直观明了。l选题的依据和意义落镖式冲击试验机符合GB/T9639《塑料薄膜和薄片抗冲击性能试验方法自由落镖法》，同时满足ISO7765《塑料薄膜和薄片抗冲击性能的测定-自由落镖法》，及ASTMD1709

7、《聚乙烯塑料抗自由落镖冲击的标准试验方法》主要用于在给定高度的自由落镖冲击下，测定50％塑料薄膜，薄片材料试样破损时的能量值（以冲击破损质量g表示）；适用于工矿企业、科研单位、质检部门及学校等行业。当今拉伸试验方法已经从机械化进人数字化，冲击试验在我国尚处于20世纪60年代以前的落后状态。这种落后状态表现在如下几个方面：(1)试验机落后。无论是摆锤式冲击试验机，还是落锤式冲击试验机，仍以从一定高度落下的锤头势能损失计量冲断试样消耗能量——冲击功；(2)90％以上的冲击试验机以指针显示冲击功；(3)自动控制部分仍以电磁继电器控制方法为

8、主，还没有进人数字控制，甚至有的试验机还使用手动；(4)最重要的是不能测定冲击力——位移曲线，因此就不能给出定量的、具有物理意义的和反映材质弹性、塑性及断裂性能的冲击数据；(5)由于冲击功没有明确的物理意义，因此不能像拉伸试验数据那样