锅炉综合防磨措施

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1、YG一170t/h锅炉采取的综合防磨措施一、锅炉概况YG170—9.8Ml型循环流化床锅炉为单汽包、自然循环、高压循环流化床燃烧方式，□型露天布置主要由一个膜式水冷壁炉瞠，两台水冷式旋风分离器和一个汽冷包覆包墙的尾部竖井三部分组成。炉瞠内布置六片屏式过热器。尾部竖井设包覆管受热而、多组蛇形管受热面及一、二次空气预热器。炉瞠与竖井之间设两台水冷旋风分离器,其下各布置一台U型返料器锅炉共布置三台给煤机和两个石灰石给料口，全部布置在炉前下部沿宽度方向均匀布置炉瞠下部风道内布置两台床下燃烧点火器，为保证点火和助燃设置两台床上

2、燃烧器，炉瞠下部布置两台滚筒冷渣器及两路事故放渣管。锅炉主要技术参数额定蒸发量170t/h额定蒸汽压力9.8MPa额定蒸汽温度540°C给水温度215°C一次风预热温度200°C二次风预热温度200°C排烟温度140°C设计燃料Qdw，=21600kj/kg热效率89.9%脱硫效率90%钙硫比2.0燃料的颗粒度要求W13mm石灰石颗粒度要求W2mm二、通过运行调整来减少炉膛磨损1、入炉燃料的控制循环流化床锅炉负荷的调整，在某种意义上就是说对循环物料的调整即：煤、床料、返料量。研究和实践证明，在燃烧无烟煤和烟煤时，进入

3、炉内物料颗粒度比较均匀且颗粒度较小时，锅炉内物料循环就好，燃烧效率就高，飞灰和炉底渣的可燃物就越少。岑可法教授研究认为循环流化床锅炉受热面的磨损与燃料的固体颗粒浓度成止比，而与风速成3.6次方的关系，四安热工研究院通过多次实验得出锅炉受热面的磨损与煤的颗粒度成平方关系。因此颗粒度的降低，而能有效降低风速风量及炉内的物料浓度颗粒，因而炉内受热面的磨损就相对较轻，锅炉运行就能安全、稳定、经济。经科技人员研究和在循环流化床锅炉上多次实践给出，比较合适燃料的级配比为，无烟煤入炉煤的粒度应严格控制在8mm以下，烟煤入炉煤的粒度

4、应控制在13mm以下，褐煤等挥发分高的煤可适当提高入炉煤的粒径控制在30mm以下（云南红河电厂燃烧褐煤最大粒径为50mm）。无烟煤比较合适的级配比为0〜0.45mm约占40%,0.45〜lmm的约占30%,1.5mm的占20%,大于5mm的约10%。尽量不要出现大量的超过8mm煤粒。燃烧烟煤吋比较合适的级配比为0~0.45mm约占35%,0.45〜1mm的约占20%,1.8mm的占40%,大于8mm的约5%,尽量不要出现大量的超过13mm煤粒。我们知道锅炉的磨损和燃料有很大的关系，煤的可磨系数，煤的粒度，煤的灰分和歼

5、石含量对受热面的磨损影响很大。受热面的磨损量与燃料、床料的直径大小有关，床料的直径小，受热面所受到的冲蚀磨损小。由于我们电厂受燃料来源和燃料价格的限制，我厂主要以挥发分在10%左右的山西煤配掺当地挥发分27%左右的烟煤和当地劣质煤，这样所烧燃料就偏离了原设计煤种。我们生产技术人员经多次试验，找到合适的掺烧比例，来满足锅炉的燃烧，同时要求生产运行人员严格控制入炉煤的粒度。在保持入炉煤的热值的情况下，要求入炉煤的粒度尽量保持在8mm以下严禁超过13mm,严格控制入炉煤的粒度级配比即：2mm以下煤粒占入炉煤总量的50%〜7

6、0%。2、入炉风量的控制循环流化床锅炉刚入炉的煤和其它炉型一样，先预热逐渐蒸发出内为在水分，而后析出挥发分在炉内密相区进行燃烧。较小的颗粒的煤被强烈的气流送到稀相区继续燃烧，未燃尽的炭粒子被旋风分离器分离岀来，通过返料器返回炉瞠继续在炉内燃烧。大颗粒的煤在炉瞠内被流化风吹到一定高度，靠自由落体从炉瞠四周回到床上，这样燃料煤在炉瞠内进行多次循环，直至燃尽。这是因为在整个循环过程中,炉内温度场变化很小，有利于可燃物与氧原子的混合而充分燃尽，使得循环流化床锅炉的燃烧效率保持在很高的状态。锅炉运行人员在运行调整中，只要将一、

7、二次风量、风压、给煤量、床温、床压和氧量控制在合适的范围内就可以保证循环流化床锅炉止常的运行。根据近年来的理论研究和各电厂运行的经验，一、二次风量比为燃烧烟煤、褐煤等挥发分较高的煤种时为6：4左右比较合适，燃用挥发分低的煤种时，根据挥发分的含量一、二次风比例为5：5到4：6之间较为合适，这种风量比例下锅炉燃烧效率就比较高。为减少锅炉排烟热损失，烟气中的氧量应控制在3〜6%之间，燃烧挥发分高的烟煤、褐煤时烟气中的氧量应控制在下线3-5%,挥发分低于10%的燃料氧量尽量提高到5〜6%。料层差压根据锅炉设计进行控制，挥发分

8、高的煤种由于燃尽时间短可小些；挥发分低的煤种燃烧较为困难燃尽时间要多些，料层差压可采取高位运行，以增加其在炉内的燃烧时间。炉瞠差压控制在1000~1500kPa较为合适，正常运行吋炉瞠保持止压运行，炉瞠温度尽量控制在950°C以下，尽量不要低于900°C,这样燃烧效率比较高，负荷控制容易，脱硫效率较好，NOx化合物也能符合国家控制标准，锅炉的各