胀接工艺规程

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1、胀接工艺胀接工艺1胀接前的准备工作1．1受热面管子安装前的检查，应符合下列要求1．1．1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚的10%。1．1．3对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2mm，并应进行试装检查。1．1．4受热面管排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm。1．1．5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5%，且不大于1mm。1．1．6受热面管子应作通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施，

2、通球直径应符合表4-1的规定。表4-1通球直径（mm）弯管半径<2.5Dw≥2.5Dw，且<3.5Dw≥3.5Dw通球直径0.70Dn0.80Dn0.85Dn注：1、Dw—管子公称外径；Dn—管子公称内径；2、试验用球一般采用不易产生塑性变形的材料制造。试验用球一般应用钢材或木材制成，不宜用铝等易产生塑性变形材料，通球所用的球要逐个编号，严格管理，防止球遗忘于管内，对完成通球检查的管子临时封堵。做好通球记录。1．2管子的硬度测定，每根管子的两端均应测试硬度，常用的硬度测定方法有布氏硬度（HB）和洛氏硬度（HRC）等。1．3管子端头退火1．3．1胀接管子的锅筒（锅壳）和管板的厚

3、度应不小于12mm。胀接管孔间的距离不应小于19mm。外径大于102mm的管子不宜采用胀接。1．3．2胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应小于100mm。1．3．3管子胀端退火时，受热应均匀，退火温度应控制在600~650℃之间，并应保持10~15min，退火时间应为100~150min，退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。1．4胀接管孔的质量应符合下列要求1．4．1胀管管孔的表面粗糙度Ra不应大于12.5μm，且不应有凹痕，边缘毛刺和纵向裂痕，少量管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于

4、0.5mm，宽度不应大于1mm，刻痕至管孔边缘的距离不应小于4mm。1．4．2胀管管孔的允许偏差应符合表4-2表4-2胀接管孔的直径与允许偏差（mm）管子公称外径32384251576063.570768389162管孔直径32.338.342.351.557.560.56470.576.583.689.6162.7管孔直径+0.34～0+0.40～0+0.34～0允许圆度0.140.150.19偏差圆柱度0.140.150.19注：管径Ф51的管孔，可按Ф51.5+0.4加工1．5胀管器、胀管机选择1．5．1胀管动力有手动、电动、风动、液压传动等多种，大中型锅炉胀接多采用电

5、动胀管机。1．5．2胀管器的规格选择胀管器盖板上应有产品规格钢印，并附有说明书和质量证明等技术文件，其说明书应明确该胀管器可胀接管子的规格。使用前还应根据对锅筒和管子的检测结果，对胀管器的可适用性进行检查。方法是：1．5．2．1将胀杆向里推进，使胀珠尽量向外，形成的切圆的直径应大于管子的终胀内径；1．5．2．2胀珠的长度应与钢筒的壁厚相适应，翻边终胀的胀管器直胀珠的长度，应是锅筒壁厚加管端伸入锅筒两倍的长度。例如胀接Ф32~Ф63.5管子与壁厚50mm的锅筒胀接，选胀管器胀珠直段的长度应是50+18±2=68±2mm。1．5．3拆解胀管器进行检查1．5．3．1胀杆胀珠不直度应

6、小于0.1mm；1．5．3．2胀杆的锥度应为1/20~1/25，胀珠的锥度应是1/40~1/50（即胀杆与胀珠锥度比2：1）；1．5．3．3胀杆和胀珠的表面必须光洁、无沟纹斑痕、起皮等缺陷，其工作表面粗糙度Ra≤12.5μm；1．5．3．4胀珠的工作表面硬度应不低于HRC52，胀杆的工作表面硬度应比胀珠工作表面硬度高HRC6~10；1．5．3．5同一胀管器各巢孔的倾斜应一致，斜度应为a=1.5°~2.5°向左斜,错列式翻边胀珠巢不需斜度,巢孔锥度与胀珠锥度相匹配,胀壳上的胀珠巢与胀珠间隙，新的胀管器为0.2～0.3mm，旧的不大于0.7mm。1．5．4对胀管器组装体进行检查1

7、．5．4．1将胀杆全推入胀管器内进行检查：翻边胀管器，胀珠应转动灵活，胀珠不从珠巢中脱落；串列式翻边胀管器，翻边珠与直胀珠轴向总间隙应小于1mm。1．5．4．2自进式胀管器胀杆顺时转动胀杆，胀杆向里推进，同时胀珠能自动均匀平稳扩胀，逆时针转动胀杆时胀杆能轻松退出。1．5．4．3用直尺测量胀杆推进或迟出量，用油标卡尺测量各胀珠外扩或内缩直径是否均匀，是否与胀杆伸缩量成固定的正比例。2试胀及胀接工艺规程的制订2．1胀接前应进行试胀工作，以检查胀管的质量和管材的胀接性能。在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，