连续重整装置催化剂再生除尘系统运行分析

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1、连续重整装置催化剂再生除尘系统运行分析连续重整装置催化剂再生除尘系统运行分析【摘要】连续重整装置再生除尘系统的作用是除去催化剂在循环、再生等过程而产生的粉尘及破碎颗粒，避免催化剂粉尘和破碎颗粒对生产运行和关键设备的影响。本文介绍了天津石化公司100万吨/年连续重整再生除尘系统的相关知识、粉尘产生的原因和危害、除尘系统开工的运行调试等内容，以更利于除尘系统以及催化剂再生系统的生产优化和稳定运行。【关键词】连续重整；除尘系统；粉尘收集器；粉尘天津石化100万吨/年重整抽提装置于2009年12月投产运行，连续重整采用U0P第

2、三代超低压连续重整工艺成套专利技术。其中再生单元粉尘收集器提供商为颇尔公司，过滤系统采用316L不锈钢粉末烧结滤芯PSS,GSS过滤系统采用的高效过滤材料能有效地将211m以上固体颗粒拦截在滤芯表面。1再生除尘过程从分离料斗顶部抽出工艺气体（氮气）进入粉尘收集器，由外向内经过圆形的滤芯表而，然后通过滤芯中部流出罐体顶部的出口。在工艺气体屮携带的固体颗粒能在粉尘收集器滤芯表面形成一层滤饼并造成压降，在设定压差或时间控制下，启动反向的瞬间流体脱落。其滤棒的反冲采用脉冲式反吹方法，消耗极少量的气量即实现反吹的目的，提高了反吹

3、的效率。脉动持续的时间为1・3秒，反吹下来的催化剂粉尘沉积在罐体底部，经过定期排除回收。经过粉尘收集器过滤后的洁净气体经过上部排出，分别进入提升风机和除尘风机，其中除尘风机出口的一股气体作为淘析气体返回至分离料斗上部，用于淘析待生催化剂中的催化剂粉尘。2粉尘产生的原因和危害2.1粉尘产生的原因1）装置开工初期，新装填的催化剂会携带和产生部分催化剂粉尘，这些粉尘随着催化剂再生系统的循环逐渐淘析至除尘系统，致使开工初期粉尘量收集量较大；2）在再生系统催化剂流化过程中，催化剂与提升管线、反应器和再牛:器等设备均需要较长时间的

4、运行磨合，是开工初期粉尘量增加的一个重要原因；3）装置正常运行期间，催化剂再生系统停、开工操作会导致催化剂粉尘量产生的增多，特别是停、开工操作较为频繁吋，粉尘产生量增加明显；4）再生催化剂与待生催化剂提升系统的提升压差波动过大，破坏催化剂在提升管线中的运行稳态，会加剧催化剂与管壁的磨损，导致粉尘量的增多；5）闭锁料斗的平衡阀故障、补偿气流量曲线的不合适、缓冲区与提升线压差的倒置、料位的失控、再半器约翰逊网故障等均会导致粉尘量的增多。2.2粉尘的危害过多的催化剂粉尘带入循环系统会堵塞再生器和反应器的中心网，损坏设备；堵塞

5、催化剂提升管线，使催化剂循环和提升系统发纶故障;造成再生单元闭锁料斗的控制失调，堵塞仪表引出线，造成仪表显示的失灵。3除尘系统开工投用调试与分析3.1除尘系统的调试2012年10月份，装置检修结束重新开车。此次开车初期，重整再生系统运行不够稳定，长时间处于调试、系统磨合中，催化剂循环随着催化剂运行周期增长而逐渐趋于好转，产仝的粉尘量也随系统运转情况的改善而减少。此吋工艺淘析气体也需要随着粉尘量的减少不断加以调整，过高的淘析气量会使大量的完整催化剂被淘析至除尘系统，损失催化剂；过低的淘析气量则不能保证催化剂粉尘和破碎催化

6、剂颗粒完全被析出，因此根据现场粉尘情况分析，调整除尘风机出口淘析气量。表1中记录了催化剂循环周期（一个循环周期为3.6天）内产生的催化剂粉尘量和淘析气量。图2为前10个催化剂运行周期除尘风机出口流量的调整变化，在第7周期时已经恢复到了装置检修前的操作参数，从开工初期的3400Nm3/h降到3200Nm3/h以下，表明催化剂再生系统运转止常。2.2除尘系统的运行分析可以看出除尘系统产生的粉尘量在开工初期较高，开工笫1周期（一个循环周期为3.6天）粉尘量达到106.8公斤，但此吋主要是催化剂装填过程带入系统或装填吋因摩擦而

7、产山的粉尘。随着催化剂再生系统运行周期的延长，催化剂粉尘产量迅速降低，到第9周期后产生的粉尘量已低于19公斤，恢复到装置停工检修前水平。4结论此次催化剂再半除尘系统开工运行调试使我们对催化剂除尘系统重要性有了更深刻的认识，对催化剂粉尘产生的原因及其危害有了更深入的了解，为保证催化剂再生系统的稳定运行，因此：1）装置生产运行期间应避免催化剂再生系统停车，优化提升，保持再生提升和待生提升一、二次提升气配比的适当，调整至适当的PID参数，减少人工干预，从而减少粉尘量的产生。2）催化剂粉尘量作为诊断催化剂系统是否正常运行的关键

8、数据之一，因此平吋做好卸粉量的记录。【参考文献】［1］徐承恩•催化重整工艺与工程［M］・北京：中国石化出版社，2006.［2JU0PCycleMaxCCR装置通用操作手册［S］・［责任编辑：丁艳］