现浇钢筋混凝土水池施工需要注意几个问题

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1、现浇钢筋混凝土水池施工需要注意几个问题摘要：本文作者通过多年的工作经验，对现浇钢筋混凝土水池施工中的注意事项进行了挖掘和分析，仅供业内人士参考。关键词：钢筋混凝土；施工；事项一、前言现浇钢筋混凝土水池因为用途的特殊性，与普通混凝土工程施工有很大的差别，在各分项具体的施工过程中必须加以注意，以免造成渗漏水等现象，严重时将影响正常使用。二、钢筋工程1、钢筋绑扎：受拉钢筋搭接长度按图中注明施工，钢筋搭接的接头应相互错开，同一截面处钢筋接头数量应不大于总数量的25%O2、钢筋遇到孔洞时应尽量绕过，如必须截断时

2、，应与孔洞口加固环筋焊接锚固。3、底板、顶板钢筋绑扎必须把模板或基底上的杂物清净。绑扎人员不得吸烟、乱仍杂物，并注意穿戴不得带进泥土等；池壁钢筋绑扎前，要把上次甩出钢筋所粘灰浆清理干净。4、钢筋必须绑牢，以防浇捣混凝土时因碰撞、振动绑口松散，钢筋移位，造成露筋。5、钢筋的保护层必须用相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成的垫块，垫块厚度要按照设计要求的保护层厚度严格进行控制。严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铁丝直接固定在模板上。6、钢筋及铅丝（或双排钢筋）之间加设抗变形钢筋，若必须采用铁马凳设钢筋时，

3、铁马凳必须撑在上下两层钢筋网片之间，严禁撑在混凝土垫层上。三、模板工程1、支模前做好基坑排水工作，防止雨天雨水流入工作面。严禁在工作面带水，带泥浆施工，减少防水混凝土渗漏的机会。2、模板应平整、拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度。能够承受混凝土的侧压力和施工荷载。模板的拼缝超过2mni的缝隙，要在非混凝土接触面用宽胶带粘贴严密牢固。不得用海绵条粘贴在拼缝里以免海绵条遗漏在混凝土里，造成防水混凝土的渗漏。3、固定模板的螺栓（或铁丝）不宜穿过防水混凝土结构，以避免水沿缝隙渗入。当必须采用对拉螺栓固定模

4、板时,应在螺栓上加焊止水环。止水环与螺栓必须满焊严密。拆模后应沿混凝土结构边缘将螺栓割掉。4、模板细装前，一定要把模板上的灰浆、杂物清理干净。组织时严禁在工作面上切割模板和方木，防止木屑、铅丝、铁钉等杂物掉入模板内。如果有杂物掉入模板内，必须拆模，把杂物清理掉。现场严禁吸烟减少防水混凝土渗漏的可能性。5、池底板与池壁连接处的斜向墙趾模板应与底板模板一次支设、同时浇筑，以免混凝土浇筑时从墙趾处溢出，出现局部空隙，造成池壁根部漏水。6、拆模板、不宜过早，混凝土强度必须超过C30等级的70%,混凝土表面温度

5、与环境温度之差，不得超过15工，以防混凝土表面产生裂缝。拆模时应注意模板防止防水混凝土结构受损。四、混凝土工程：1、混凝土开始浇筑前应做好如下准备工作：(1)做好供电咨询工作，中途不得停顿。(2)观察现场，选择好施工运输路线，浇筑方式。(3)安排充足人员，选择正确的浇筑方向，中途不能停顿。(4)接槎处的结合层砂浆要采用防水混凝土除去石子以后的水泥砂浆，不能用普通砂浆。(5)在确定混凝土的浇筑方案时，应尽量减少施工次数。水池的主体部分宜分2〜3次施工，即池底一次，池壁和顶板一次。（6）准确计算混凝土用量

6、，并与搅拌站核实供货合同,开始浇筑后中间不得间歇，确保混凝土浇筑的连续性。2、混凝土浇筑时，上下顶板、底板要从一边向另一边整体推近，池壁要环形浇筑，严禁把一面浇筑完后再浇筑另一面。3、池壁混凝土浇筑时应分层，每层厚度30——40cm为宜。相邻两层浇筑时间间隔不应超过1小时，混凝土振捣时,要采用髙频振捣器，选用经验丰富的振捣手依次振捣密实，防止漏振欠振，充分振捣、排出气泡，确保混凝土的密实性和抗渗性。4、池底表面在混凝土初凝前应压实抹光，从而得到强度高、抗裂性好、内实外光的混凝土。5、对于预拌混凝土，其

7、入泵坍落度宜控制为100〜140mm；入泵前坍落度每小时损失值不应大于30mm,总损失值不应大于60mmo现场专人管理测定每隔2小时测试一次。6、混凝土养护：混凝土进入终凝（浇筑后4——6小时）即应覆盖，浇水湿润养护不少与7天，并按规定预留试块。7、混凝土结构的保护：混凝土拆模后，应抓紧进行下一分项工程的施工，及时回填室外回填土，和室内抹灰工作,避免因干缩和温差引起的混凝土表面开裂，有利于混凝土强度的增长和抗强性的提高。五、施工缝1、施工缝位置及接缝形式的确定现行的论工程施工规范规定，施工缝的位置宜留

8、在结构受剪力较小且便于施工的部位。对于水池池壁的施工缝，宜留在髙出底板表面200mm〜500mm的竖壁上，接缝形式有多种，如凸凹缝、高低缝、平缝、设止水带缝等，根据以往的施工经验，发现目前常用的几种接缝方式均存在着渗漏水的隐患。如采用“凹凸”型施工缝，其最大弊端在于施工难度大，且很难保证质量，施工缝处牲凿毛时，极易将“凸”楞碰掉一部分，由此减少和缩短了水的爬行坡度和距离，从而产生渗漏水现象；另外凹槽中的水泥砂浆粉未难以清理干净，使在浇筑新论后，在凹槽处形