装配检验标准(更新)

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1、装配工作的检验标准和要求1.0目的规范整机及零部件装配的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。进而提升品质效益。2.0范围本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。重大品质疑问以书面形式报告上级。3.0引用标准4.0检验标准4.1基本规范4.1.1按照生产计划日期持相关BOM表到仓库领取物料并检验核实。机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行先后顺序装配，每装配一道工序都必须按设计要求自检（不同规格的紧固件所要求的松紧度，轴与孔的配合度，垂直度

2、，平行度），严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件；4.1.2装配的零件必须是检验合格的零件，装配过程中若发现不合格零件，应及时上报检验员；4.1.3装配环境要求清洁，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所，不得直接摆放地面；4.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤；4.1.5相对运动的零件，丝杆，轴承，导轨，运动摩擦件在装配时接触面间应加润滑油（脂）。4.2覆盖件装配要求4.2.1所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、

3、掉漆、喷涂缺陷现象，焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处；4.2.2装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不允许造成变形、掉漆；4.2.3装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞；4.2.4两零件对接或搭接时，边缘应该对齐平整，错位量h≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；4.2.5所贴胶条必须与零件边缘平齐；装配工作的检验标准和要求4.2.6两零件贴合处间隙≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要

4、求的，按图纸要求执行；4.2.7UV灯箱各结合处间隙≤0.1mm，不允许透光；4.2.8装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手；加上包边条。4.3轴承装配要求4.3.1轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在；4.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油嘴的按方便加油的方式装配；4.3.3轴承装配或拆卸时应使用专用压具，及二爪，三爪拉马，严禁采用直接击打的方法装配，套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，对称，不应使保护灰盖或滚动体受力，应均匀对称受力，保证

5、端面与轴垂直；4.3.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀；4.3.5滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理；4.3.6轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；（培训）过紧时不得强行野蛮装配应该按标准：（Ø0-25≥＋0.01MM）（Ø25-50≥＋0.02MM）（Ø50-100≥＋0.035MM）。都应检查分析问题的原因并作相应处理；4.3.7单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装

6、配时轴向间隙符合图纸及工艺要求（常规间隙按国家标准是Ø100内0.02-0.03MM；Ø100-200内0.03-0.05MM）。4.4链轮链条的装配4.4.1链轮与轴的配合必须符合设计要求；4.4.2主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求，若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的1‰；4.4.3链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳；4.4.4链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整；4.4.5链条接头处拆接面朝外，方便拆接，开口插销开

7、口应向运动方向的逆方向。4.5电机、减速器的装配装配工作的检验标准和要求4.5.1检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确；4.5.2装配前，将电机轴和减速机的连接部份清洁干净；检验配合公差。4.5.3电机法兰螺丝拧紧前，应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度，再将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧固定螺栓。4.6各类辊轴、胶辊的装配4.6.1装配前检查部件表面是否有磕碰、划伤等缺陷；在试机前不得拆卸滚筒包装，4.6.2装配中应保证两端轴承位同心度；4.6.3不得野蛮强力装配，若发现任何问题，必须查找原因并解决后再装

8、配；4.6.4装配完成后，部件应能灵活转动，且前后顺序正确。4.7皮带的装配4.7.1主、从动皮带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动；4.7.2当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上(平行度1%);4.7.3皮带安装前，输送平面应调整好水平；4.7.4皮带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能