品质是如何做出来的

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1、品质是如何做出来的这些年去过许多工厂，品质问题层出不穷，扯皮推诿各种借口都有：工程设计不力；制程未检到位；品质是生产出来的，不是检验出来的等等，那么，问题出在哪里呢？核心只有一个：品质核心管理指导思路不正确。日本质量屋体系展开提到，品质控制是一个综合控制的过程，是由客户需求→技术标准→品质标准→操作标准的转换过程；如何保证质量呢？这就需要每个转换过程的完整对接。一、客户需求→技术标准的转换:以一款压铸件来讲，客户的需求不外分三个方面：1、外在要求：主要有平整度、光洁度、表面处理方式、颜色等；2、内在要求：主要包括材质、致密性、气孔、夹渣、渗漏等；3、功能性要求;

2、重点装配尺寸、工件力学性能、膜厚及耐腐蚀性能、气密性等。如何“转”“换”呢，承接订单时要做到：1、客户提供的产品验收图纸（非模具图及草图）；2、客户提供的质量确认书，分质量标准及验收标准，不工忽视验收标准，如客户验收要求是一次性送货100%成品率，那供应商的品质控制成本会提高很多的。3、客户签样。在实际操作中，有的客户并没有较完整的品质确认体系，但作为供应商，我们要尽可能让客户提供相对完整的质量标准，不可否认一种现象：一些客户在订单之初啥质量要求都没有，结果生产过程中不断增加品质要求，这就是想让供应商用一栋茅屋的造价来完成别墅的品质。因此，要尽可能在期初从客户手

3、中完整的“转接”品质标准。如何把客户需求“换”成我们的技术标准，这是影响品质问题的最关键环节，有的公司说品质是设计出来的，虽不全面，但也从侧面看出了这道程序在品质控制过程的重要性。技术标准的设计有问题，那是会出现“累死三军”的现象的。之前在东莞一家公司经历过一件事情，产品是富士康的一款锌合金件，M1.6的牙，牙深10mm，要求符合通止规检测；工程设计人员把这定位在普通攻牙机上完成，结果可想而知，那是惨不忍睹呀。加工如是，压铸亦如是：适合280T压铸件不可能在160T机台上正常生产；需要T6热处理的工件不可能由普通压铸工艺来完成；需要阳极氧化的件不可能用高硅铝；大

4、到这些技术常识，小到工艺细节，比如一款外观件，你首先要向客户搞明白哪个位置重要，如果你把浇口设计在A级面上，那品质就是既生产不出来也检验不出来了。在完整承接客户质量要求之后，技术标准设计要遵循三项原则：1、品质第一原则，在没有做出合格的样品之前，所有的成本考虑为零，用一等的投入（供应商、机器、原材料等），最快最优的完成样品，然后核算成本低利润报价，争取订单后，再考虑次等投入保质量降成本的问题；2、集体参与原则；工程技术人员不是神仙，不可能压铸、模具、机加、表面处理样样都懂，所以，在期初定位工艺时要尽可能邀相关技术精英共同讨论，明确责任，属于哪个部门的加工工艺由部

5、门确立；工程技术人员负责牵线和跟踪保障进度。3、工艺到位原则：经常遇到一种情况，期初为接订单，不计成本、想尽一切办法在最短的时间里把样品做出来了，等到订单下达后却无法量产；允许有提前凑合出样品的现象，但是，后期工艺不能搁置，必须在最短时间内完善工艺，并确保SOP资料完成。二、技术标准→品质标准的转换；关于SOP、SIP的承接转换，不少工厂都认为是一种标准，还有把技术作业指导书和检验指导书合并的，叫什么作业检验指导书，估计也就是应付ISO质量程序的一种应付手段吧。技术标准与品质标准是辅相承的关系，技术标准是品质标准的依据，品质标准是保障技术标准的措施，也是技术标准

6、的延伸。比方：sop要求原材料国标ADC12，那品质标准要体现来料、制程及产成品通过光谱仪的分析结果；SOP要求出货成品率100%，SIP就要考虑终端全检。SIP与SOP的衔接要注意四点;1、SIP是SOP资料的延伸，是保障SOP执行到位的辅助手段，是根据产品的不同要求设计的针对性的监管措施；2、SIP由品保工程制订，全员参与的质量管控措施；品保部对质量制度、SIP、质量程序有制订、监管维护、统计质量数据、确立质量标准的责任，但不可依赖质保内部人员来完成对品质的管控；如果一线生产员工把质量责任推给了质保部来维持，配再多的品质人员也做不好质量的。3、注意品质控制的

7、弹性；SIP是依据SOP给出的客户的最高标准，但与最低收货标准之间还是有一定空间的，品保有义务掌握好这个度，尽可能的降低质量成本。三、品质标准→操作标准的转换；如何有效完成这一转换，涉及两个因素，一是机、料、法、环的设计是否到位？是否根据产品的要求直接配置相应的硬件和工艺方法，这是有效转换的硬性条件；这也是工程技术和部门技术人员在初始设计就应搞定的事情。二是人的因素，要让每个一线员工明白自已所从事的工序：什么是好的？怎么做好？怎么检查？员工素质的提高直接决定SOP能否顺利执行到位，但员工素质提高很多工厂认为是个缓慢的过程。以前在一家中德合资的企业做管理多年，德国

8、代表经常驻厂长达半年以上