船体分段制造生产线

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1、第十节船体分段制造生产线实现船体分段制造机械化和自动化存在的困难：产品品种多样、批量小、制造方法繁杂等。推进分段制造机械化和自动化的基本趋势：（1）机械化和自动化；（2）平行作业；（3）大型化；（4）综合机械化。对机械装置的研制应做好两方面的分析研究工作：（1）制订便于实现机械化的工艺方法；（2）设计能完成其工艺操作和装焊要求的工作机构。一、平面分段生产线船体装配和焊接的工作量：约占全船总工时的12～18％；占船体建造总工时的50～70％。实现装配焊接工作的机械化和自动化，形成生产流水线作业，对缩短造船周期、降低造船成本、改善产品质量、减轻

2、劳动强度，有着极为重要的意义。平面分段装焊流水线是实现装配焊接工作机械化、自动化的重要途径之一。1、平面分段流水线的产生大型化船舶的方型系数大、平行中体长，因而平面分段的数量多。根据分析，各种船舶的平面分段（包括底部、舷侧、甲板、隔舱壁、及油舱顶板和散货船的边水舱部位）的钢材重量，占船体钢材总重量的百分比如下：25万载重吨油船55%16.7万载重吨货船50%大型矿砂船50%大型集装箱船40%1.5～2.5万载重吨油船20～30%万吨级以上货船20～25%因此，自二十世纪六十年代以来，国外各船厂皆以建立平面分段流水线作为技术改造的一个重要内容

3、。船体平面分段装焊流水线的出现，标志着流水生产方式在造船中已发展到船体装配焊接方面，这是船舶由单船制造方式向流水批量生产方式过渡的一个重要象征。2、平面分段流水线的组成平面分段：平直板列＋平直交叉骨架平面分段流水线：机械化拼焊板列＋机械化装焊交叉骨架（1）板列的机械化装焊按采用的焊接方法分：双面埋弧自动焊接：设板列翻身工位。双面成形自动焊接：不设板列翻身工位。（2）骨架的机械化焊接按骨架装焊顺序分：（1）主向构件先装法：主向构件的装焊和板列的移动、定位均已实现机械化，但次向构件的装焊，多数采用手工作业。（2）箱形框架组装法：箱形框架间的角焊

4、缝的焊接，一般专设工位，由专用自动角焊机施焊；箱形框架与板列之间的装焊，可启动板列下面的油压千斤顶，使板列与框架贴紧，然后施焊。3、平面分段装焊流水线的优点（1）提高效率，在单位时间内能生产较多的分段；（2）由于在车间室内生产，改善了工作环境，工位布置合理，实现了自动化、机械化操作，提高了单位面积产量；（3）采用辊道传送，提高了运输效率，从而节省了运输费用和工时；（4）实现了专业化施工，提高精度与装配焊接质量，有利于船台总装；（5）消除了定位焊及其焊疤的批铲、修补工作，可节约人工和材料；（6）生产能按顺序有规律地进行，符合现代化管理方式。4

5、、箱形框架组装法的平面分段装焊流水线的主要工艺流程5、平面分段流水线对船体设计和工艺的要求（1）主向构件的布置应相互平行，呈直线和连续排列，构件布置方向应平行或垂直于板列接缝线；（2）采用封闭型排水孔，以保证骨架与板列焊接的连续性；（3）主向构件间距在整个分段内应相同，非对称型钢构件的翼缘应朝向同一侧；（4）骨架应布置在板列的同一侧；（5）设计时应尽量扩大平面分段的数量。二、曲面分段制造机械化研究1、现状至今处于研究试验阶段。2、面临的困难曲面分段的形状和构件配置随分段不同而异，零部件的装焊位置非常复杂，而且其装焊基准面是空间曲面，所以实现

6、其制造工艺的机械化要比平面分段困难得多。3、涉及到的问题涉及到装配工艺装备（胎架）的通用化及其工作曲面的自动调节、曲形板列的装配和焊接的机械化、自动化等问题。三、船体分段生产线为了改革造船业长期以来以单件生产为主的作业方式，推进分段制造工艺过程标准化和机械化作业进程，国内外造船业进行了大量的探索研究。1、应用成组技术改革船体分段制造方式，对生产的各类船舶进行结构分解，按照相似性原理（形状相似、材料相似、加工工艺过程相似），对其分类成组；2、根据船厂条件规划和组建相似分段组的制造生产线或作业区；3、在该生产线（或作业区）内可以制造分段尺寸和结

7、构不同的同类型分段，使作业方式接近于专业化和批量生产，从而达到大幅度降低生产成本、提高产品质量和生产效率的目的。