船舶建造精度控制技术

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1、船舶建造精度控制技术1§6-1船舶建造精度控制技术概述船台无余量装配技术精度控制技术研究、应用的现实意义国内外造船精度控制技术现状船体建造精度管理概念2一、船台无余量装配技术船体建造中，船台装配是一道技术性强、质量要求高的关键工序。长期以来，世界各国的许多造船厂一直采用分段一端加放20—50mm的余量，待分段上船台后经定位（或二次定位）、划线、切割，然后再合拢。使得船台装配阶段费时最多、工作环境最差、劳动强度最大，它对船台和船台建造质量有着很大的影响。1.船台无余量装配鉴于以上情况，世界各船厂都积极探索

2、、寻求一种省时、省力的船台装配工艺——船台无余量装配（分段无余量上船台）技术。3推行船台无余量装配获得的效益举例[举例1]：某厂承造18000t级散装货船时，曾对带余量上船台二次定位与预修整上船台无余量装配两个单底分段和舷侧分段装配作业所花费的工时进行对比（如下表）。余量处理情况留余量二次定位预修整上船台人×时吊车配合（时）人×时吊车配合（时）分段类型单底分段舷侧分段10×2410×32167×87×204分析表明：单底分段采用“预修整法”花费的的工时为“留余量二次定位法”的23%，工效提高3.4倍；

3、舷侧分段“预修整法”花费的的工时为“留余量二次定位法”的43%，工效提高1.3倍。4[举例2]：某船厂，对建造的40余艘船舶共1500个船体分段经过预修整实现船台无余量装配的效果进行统计表明：每个分段在船台上的装配要节省44—65个工时；总共节省了77219工时（还不包括装配质量提高而减少的焊接工时）。52.船台无余量装配的实现途径两条途径：1）分段上船台前预修整带余量制造，上船台前修整（划线、切割余量）我国各大、中型船厂已完全掌握该项技术。但此种方法已经不再适应当前造船生产发展的需要。2）分段无余量制

4、造全过程的无余量（用补偿量代替余量）制造实施无余量制造的核心技术——精度管理技术（其主要组成部分是精度控制技术）6二、船体建造精度管理概念船体建造精度管理的理论基础数理统计、尺寸链理论船体建造精度管理的技术核心尺寸补偿量的加放，以补偿量取代余量；船体建造精度管理的工作内容健全精度保证体系、建立精度管理制度、完善精度检测手段与方法、提出精度控制目标、确定精度计划、制订预防尺寸偏差的工艺技术措施等。——以船体建造精度标准为基本准则，通过科学的管理方法与先进的工艺技术手段，对船体建造进行全过程的尺寸精度分析

5、与控制，以达到最大限度减少现场修整工作量，提高工作效率，降低建造成本，保证产品质量。7三、精度控制技术研究、应用的现实意义是转换造船模式、实现壳舾涂一体化的基础高水平的精度控制技术，是赢得船舶市场分额的有力保障是提高生产技术综合水平、促进科学管理、缩短造船周期、提高造船质量、降低造船成本的重要手段例如，推行船台无余量装配，大幅度减少船台吊装的现场修整作业量，减少作业工时。8四、国内外造船精度控制技术现状1.国外（日、韩）已经形成了一整套精度控制管理体制体系，将精度控制管理贯穿于造船的全过程。即每年制

6、定一个精度管理计划，确定基本方针、工作重点，各阶段精度控制项目，控制的目标值、实际测量值，责任单位，工艺流程，基准线系统等，并配有先进的三维坐标测量系统。目前，日、韩几乎都达到了分段100%无余量上船台，除艉柱分段外，所有分段精度控制成功率为80%～95%。另外，日本船厂很注意对设备的维护，他们的观点很清楚：加工精度的保证主要靠设备，而设备靠人去管理，否则再好的设备也不能保证精度。92.国内部分船厂精度控制水平较高，已经基本达到内部构件无余量下料，全船分段无余量上船台合拢，但大部分船厂还没达到这个水平。

7、又如：南通中远川崎公司（2003年）“远明湖”30万吨VLCC建造中，实施造船精度管理，实现无余量造船，利用统计技术和信息技术建立了造船生产全过程的精度控制和管理，从而真正实现了分段对接误差为零的无余量造船。同还时使得钢材利用率达到92%。但是总体上，我国在精度控制工作方面与国外先进的国家相比存在一定的差距。据国内专家评价：我国在精度造船和综合管理水平方面要比日本船厂落后10～15年。例如：2001年，大连造船厂在推广应用新技术、新工艺方面取得显著成效。4.5万吨化学品／成品油轮、4.6万吨原油／成品油

8、轮首制船的分段无余量制造比例分别达到31.5％和34.9％，船台无余量合拢比例分别达到67.8％和64.4％，创历史最高水平。10§6-3精度控制计划精度控制的阶段划分精度计划11一、精度控制的阶段划分船体建造是一种工序多、周期长、手工操作量大的生产过程。因此，要实施精度控制，有必要把整个船体建造过程分解成若干控制阶段，通过各阶段的有效控制，达到尺寸精度的最终目标。1.误差与补偿补偿量的作用是抵偿工件的变形与补偿量对应的工件变形，主要指施工