人工砂石骨料干法生产系统的设计和运行

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1、人工砂石骨料干法生产系统的设计和运行1人工砂石骨料生产规模确定砂石骨料生产系统的规模，按照混凝土高峰时段月平均骨料需用量及其它砂石需用量，计算砂石骨料加工系统生产强度。1．1大坝工程混凝土高峰时段月平均骨料需用量大坝工程混凝土高峰时段月平均骨料需用量，根据高峰时段月均混凝土浇筑量和施工配合比确定。舟坝水电站大坝混凝土高峰时段月均混凝土浇筑量详见表1，混凝土配合比详见表2，骨料用量详见表3。1．2砂石骨料生产强度的计算舟坝水电站大坝碾压混凝土骨料全部采用人工砂石骨料。砂石骨料的破碎和筛分均采用干法生产。根据水利水电工程施工组织设计规范，参考其它工程人工砂石料加工生产经验，结合本工程灰岩及含有

2、泥质灰岩的特性，生产过程的各种损耗按15％考虑，则砂石骨料月生产强度为：Qs=8073lxl.15=92840.65t。系统按月生产25d，每天2个台班，每台班8h计算，则系统小时生产强度为：Qh=92840.65／(25x8x2)=232.10t／h。选用每小时生产强度Qh=285t／h。实际系统每天运行时间为T=92840．65／(25x285)=13．03h。满足最大混凝土浇筑强度4．6万m3需用人工砂石骨料的要求。2人工砂石骨料生产工艺的确定加工砂石骨料的毛料来源于牛尾沟料场的爆破开挖料，以较坚硬灰岩为主，并含有极少量的白云质灰岩、泥灰岩。开采的原料粒径控制在dmax≤800mm以

3、内，加工系统采用三段破碎，总破碎比为n=800／40=20。粗破采用两台颚式破碎机，其产品粒径dmax。<200mm；中碎采用两台反击破，其产品粒径dmax≤60mm；细碎采用立轴式破碎机，其产品粒径dmax≤40mm。为了筛除毛料里混入的少量树根及泥土，在粗碎车间配备棒条式振动给料机，筛分<150mm以下细颗粒料，然后经过1号皮带送人YKl545振动筛筛分，<20mm以下细颗粒料经2号皮带弃掉。从表3可看出：舟坝水电站碾压混凝土坝各种级配料使用鼍依次为砂、小石、中石和大石，其中砂的使用量为整个工程骨料使用量的35％。为了满足砂的使用量，加工系统从二级筛分中取出30％中石和50％小石用于制

4、砂。同时为了改善中、小石的级配，本系统的部分中、小石经过立轴破，这样可以改善中、小石的级配，使砂的生产量也相应有所提高。由于舟坝水电站碾压混凝土坝主要为碾压混凝土，约占总量70％以上。为保证砂中石粉含量达到10％～22％的规范要求和碾压混凝土配合比试验测定石粉含量16．7％时性能最优的试验结论，制砂采取干法生产工艺。舟坝水电站人工砂石骨料生产系统工艺流程详见图1。舟坝水电站人工砂石骨料加工系统生产工艺流程，粗碎采用开路生产工艺，中碎和制砂采用闭路生产工艺。3人工砂石骨料加工系统的平面布置由于牛尾沟料场沟道狭窄，料源距沟道口只有300m，而且沟道口几乎没有可利用场地，沟道口下部为黄丹镇大璧村

5、住宅区，不利于加工场地的布置。舟坝政府早在2002年就在黄丹镇水泥厂附近回填了将近5000m2的场地，现已废弃，可以用来修建骨料生产系统。3．1人工砂石料生产系统布置的原则(1)满足加工系统工艺流程要求，布局合理、紧凑、便于施工和运行管理。(2)在满足最小爆破安全距离的前提下，尽量减少毛料运距。(3)破碎筛分设备的基础必须满足地基承载力和设备工作时振动荷载的要求。(4)防洪标准和排水设施在加工系统布置时应结合考虑，防止骨料二次污染。3．2砂石骨料生产系统的平面布置舟坝水电站人工砂石骨料生产系统由粗碎车间、一级半成品料仓、中碎一一级筛分车间、二级半成品料仓、制砂一二级筛分车间、成品料仓组成，

6、根据现场地形条件，生产系统布设在同一平面。粗碎车间布设在385+7．9m高程处，由覆盖层废弃料同填而成，其余均布设在385m高程。成品料仓按照“一”排开，依次为大石、中石、砂、小石仓。大、中、小石堆料高度各为20m，储料各为5000m3；砂料堆料高度20m，储料7000m3。4人工砂石骨料生产系统的防尘和排污舟坝水电站人工砂石骨料由于采用干法生产，生产过程中粉尘较严重。为了防止骨料生产过程中粉尘飞扬，在砂石骨料生产系统中采取喷雾(冲水)和局部封闭等防尘措施，取得了比较理想的效果。4．1防尘措施4．1．1喷雾(冲水)生产系统在粗碎颚破料口、中碎反击破料口安装了喷雾装置，防止粉尘飞扬。4．1．

7、2局部封闭立轴破对于加工骨料的含水量要求较严格，对立轴破进料和一、二级筛分系统进行局部封闭，减少筛分和制砂时粉尘飞出，也防止二级半成品料被雨水淋湿。4．2废水处理根据舟坝水电站人工砂石骨料生产工艺。对一、二级筛分骨料系统的废水进行处理。处理措施是修建2座6mx4mx2m沉淀池，废水经过沉淀后通过砂石筛分加工厂排水沟直接排入马边河。沉淀池定期采用机械进行清理。5砂石骨料的质量控制砂石骨料的质量由毛料质量、骨料生产时冲洗和试