原材料出库入库管理办法

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1、原材料出入库管理办法程序文件（依据ISO/TS16949：2002标准）批准审核编制发放范围副董总经理管理者代表综合研发中心质量部生产部文件编号QP1002版本号A/0质量记录管理程序文件页次第5页,共5页归口部门管理者代表程序文件（依据ISO/TS16949：2002标准）批准审核编制发放范围副董总经理管理者代表综合研发中心质量部生产部1目的：为使公司之原物料的出入库作业规范化、标准化。2范围：适用于本公司对外采购的原材料的入库、出仓、退仓、调拨、借用等作业。3术语和定义：原物料系指构成产品的主要材料、外发加工的原材料及包

2、装等。4职责与权限：4.1仓库4.1.1仓管员负责在规定时间内通知质量中心检验及原物料入库、退货、备货及出库作业；4.1.2负责仓库单据及账务的处理。4.1.3负责物料的储存管理4.2制造中心：4.2.1计划员负责物料存量管制；4.2.2制造中心物料员负责生产过程中的物料领用及过程中原物料不良的退库作业；4.3质量中心：4.3.1除劳保用品和办公用品外，负责所有物料入库前的检验工作；4.3.2负责所有原物料不合格品的标识与处理工作；4.3.3负责原物料退库确认；4.4管理中心：采购员负责物料（除办公用品以外）的采购及原物料来

3、料不良的退回处理。5内容：5.1入库作业包含原物料交货入库、申请单位退料入库、各仓调拨等作业。5.2收料：供应商送货至指定地点，仓库负责人核对到货数量、规格型号、包装及相关检测报告，确认无误后由仓库统一接收。5.2.1单据打印：到货后，由采购部负责在ERP系统中制《到货单》并打印，发送至仓库，仓库负责接收，确认无误后货到两小时之内必须将随货所到的报告及《到货单》一并交质量中心进行检验。5.2.2检验后仓库点收：待检验结束后，质量中心将原物料贴上检验标识，并将《到货单》上写明判定、不良类别、不良数量与不良比率，签单后将《到货单

4、》交回仓库负责人，仓库负责人收到单据后，仔细检查外箱有无质量中心判定之标示状态，并再次清点数量，无误后签字确认并入库，《到货单》其中一联留给质量中心做留档。5.2.3录入系统：若检验结果为“合格”、“全检”或已申请特采之物料，此时仓库针对该批合格或特采物料的《到货单》于ERP系统中开列《采购入库单》，并将该批合格、全检或特采物料由“待检区”搬运到“原物料仓”规定储位存放好。《采购入库单》一联自存。一联交给采购，一联交给财务。原材料出入库管理办法程序文件（依据ISO/TS16949：2002标准）批准审核编制发放范围副董总经理

5、管理者代表综合研发中心质量部生产部文件编号QP1002版本号A/0质量记录管理程序文件页次第5页,共5页归口部门管理者代表程序文件（依据ISO/TS16949：2002标准）批准审核编制发放范围副董总经理管理者代表综合研发中心质量部生产部5.2.4若检验结果为“退货”之不良物料，此时采购员针对该批不良物料之《到货单》、品质异常处理单于ERP系统中开列《到货拒收单》，一式三联，一联交给仓库，一联自存，一联交给财务。仓管员根据《到货拒收单》将该批不良物料由“待检区”搬运到“退货区”，由采购联络供应商，退货时应由供应商在《退货单》

6、上签字确认。5.2.5原物料入库时，要按先进先出的顺序摆放，不同批次与不同供应商之物料要分开存放，物料摆放要尽量集中、整齐、标识清楚。5.2.6物料上架时及时更新物料卡上的信息，做到物料卡上的编码、名称、规格、图号、结存数量、入库日期等信息与库存账及实物一致，5.2.7入库物料要严格按照物料的性质及存储要求保存，以防发生品质异变。5.3退料入库作业5.3.1申请单位如有退料入库作业需求时，应先行填写《领/退料申请单》交由质量中心重新确认。5.3.2质量中心接获《领/退料申请单》后应及时对申请单位提报之物料作出检验结果，检验结

7、果记录于《领/退料申请单》中，并由质量中心QC/质量工程师确认，主管或经理签字形式提交至仓库。5.3.3经质量中心检验完毕后，实物外箱应贴上相应标签，《领/退料申请单》应由相关经办单位负责人核准。5.3.4仓管员根据检验结果分别处理：5.3.4.1良品：检验结果判定为良品的，仓库管理员应根据原领料性质按有无订单分别开列《材料出库单》或《其它出库单》红字冲销；5.3.4.2来料不良：检验结果为来料不良的,仓库管理员应根据原领料性质先办理材料入库,将不良品放置退货区并及时通知采购员与供应联系退货或换货事宜.并列《材料出库单》或《

8、其它出库单》红字冲销，填写《退货单》，并由供应商签字确认，由仓管员开列红字《采购入库单》5.3.4.3报废品：检验结果为员工作业损坏的,根据《领/退料申请单》的判定结果，入报废品仓,入库单上应注明作业损坏。入报废仓前属于集成件的,应分拆为零件将零件送交过程检验人员检验.合格零件应按入库流程