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时间:2019-06-19
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1、3.1、桩基施工工艺由于该工程工期紧,工程质量要求高,结合地质情况,经综合分析、论证,制定出泥浆护壁、正循环钻进成孔、成桩施工方法,其施工工艺分述如下:3.1.1、测量3.1.1.1、轴线测量 我们采用了经纬仪对每一道轴线进行精确测量,并设立控制桩标志,最后会同监理、建设方一起复核。3.1.1.2、桩位测量按照设计图纸要求,对该工程的桩位放线测量,我们计划采用平面直角坐标法进行,精确地确定每一个基桩的位置。具体放线方法见定位、测量记录。放样完成后,请监理、甲方一起验收,并办理复核签证手续。3.1.2、护筒
2、埋设先在桩位四周十字交叉引出控制桩,然后按规范要求进行挖孔、埋设,注意护筒中心与桩心位置偏差<5cm,然后在护筒周围用粘土捣实,防止护筒周边冒浆,确保开钻时护筒不发生偏斜。3.1.3、钻机就位移动钻机,确保钻机转盘中心与桩心重合(测锤测定),并调整钻机水平、钻架垂直、稳固(水平尺、靠尺测定),就位误差控制在5mm之内。3.1.4、成孔钻进3.1.4.1、采用正循环钻进方法成孔;3.1.4.2、选用三翼笼式钻头,钻头外径要符合设计要求;3.1.4.3、桩长度应以不小于设计桩长为原则,桩垂直度偏差为1%。3.1
3、.4.4、钻进时,必须保持泥浆性能,以保证不坍孔,顺利钻进为原则,确保成孔质量;3.1.5、清孔钻进达到设计孔深后,先根据钻杆长度校对孔深。然后用测绳测出沉渣。然后开始清孔。3.1.5.1、第一次清孔为提高清孔效果,当钻进接近设计孔深4~5m时,开始适当加入清水,加快泥浆净化速度,达到设计孔深后,将钻头提离孔底10~20cm,清孔排渣。清孔过程中,要有专人测量沉渣厚度和泥浆性能,泥浆比重控制在1.15-1.20,符合要求时,可终止第一次清孔。3.1.5.2、第二次清孔在安装钢筋笼和下入导管之后,再一次测量孔
4、底沉渣厚度、泥浆比重,如超出1.15,利用导管正循环法再次清孔。3.1.6、钢筋笼的制作和安装3.1.6.1、钢筋笼的制作严格按照设计图纸要求和建筑桩基技术规范JGJ94-94规定进行制作,具体如下:原灌注桩由三节焊接而成,每节长度分别为:9米、9米,11.56米,搭接10d焊接而成,箍筋采用梅花点焊与主筋固定,保护层每三米一组,共九组,每组三根,厚度为3-4CM。变更支盘桩由二节焊接而成,每节长度分别为:9米、14米,搭接10d焊接而成,箍筋采用梅花点焊与主筋固定,保护层每三米一组,共八组,每组三根,厚度
5、为3-4CM。允许偏差如下:主筋间距±10,箍筋间距±20,钢筋笼直径±10,笼长度±500。3.1.6.2、钢筋笼安装吊放钢筋笼时应,用长钢管防止笼的弯曲变形,对准孔位轻放、慢放入孔,不允许左右旋转,若遇阻,应停下来查明原因进行处理,严禁高起、猛落、碰撞和强行下放。为使钢筋笼安装标高准确、定位稳固,根据每个桩位的标高计算出钢筋笼应下入的深度,由专人测量吊筋的长度,并用水准仪现场复核,笼顶标高误差控制在1.0cm之内。为提高施工速度和质量,我们在钢筋笼安装时,采用了锁杆和细钢丝绳绳套充当吊筋,既能重复利用,
6、又增加了工效,节约了钢材。3.1.7、灌注混凝土3.1.7.1、灌注方法采用导管灌注水下混凝土施工方法,即将密封连接的导管作为水下混凝土的灌注通道,其底部以适当的深度埋入混凝土内,在一定的落差压力作用下,形成连续密实的混凝土桩身。导管灌注混凝土的优点是:能向水深处迅速地灌注大量混凝土,不用排水,利用有利的地下条件对混凝土进行近乎标准的养护,作业设备和器具较为简单,能适应多种施工条件。3.1.7.2、混凝土的配制根据国家有关规范和设计要求,该灌注桩混凝土坍落度为18cm~20cm。混凝土由建设公司搅拌站提供。
7、3.1.7.3、混凝土的运输选用混凝土运输车将混凝土直接送至现场。3.1.7.4、导管灌注导管性能应符合下列要求:a.导管采用φ200mm的钢管,每节长1.5m,导管连接采用法兰垫胶垫密封连接而成。b.每节导管平直,其长度偏差不得超过管长的1%。c.导管连接部位内径偏差不大于2mm,内径光滑平整。d.法兰盘螺眼分布均匀,每个螺眼距导管中心距相等。e.将单节导管连接为管柱,其轴线偏差不得超过0.1%。f.橡胶圈或胶皮垫密封性能可靠,保证在水下作业时管内不渗漏,胶皮垫的厚度3~5mm。g.对新投入使用的灌注导管
8、应选在地面进行拼接试验,检查导管是否弯曲、连接的可靠性,丈量核对导管柱的实际长度,并进行压水试验。试验时的压力以不小于0.5~0.7MPa为宜。3.1.7.5、灌注混凝土3.1.7.5.1、隔水塞采用聚乙烯塑料薄膜包裹混凝土而成,大小应小于导管内径1-2cm。在保证隔水塞能顺利排出的情况下,尽量减小导管与孔底的距离,以保证导管首次埋深超过1米,导管距孔底的距离一般取0.3-0.5m。3.1.7.5.2、灌注混凝土
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