薄壁凸台套筒注塑模具的设计及加工

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1、／)／e&舶删L■■■■蔓■■■■■■■■■■昱■■■■■。■；l●■l2蚕dl■圈^■==E●蕊■●●薄壁凸台套筒注塑模具的设计及加工山东第二机械有限公司(淄博255020)黄猛何秀军我单位生产一种薄壁壳体零件。壳体材料为变性聚2．注塑机选用苯乙烯，其外径5．98mm，长度14mm，最大壁厚仅为根据零件的体积及质量，考虑注塑机定位圈的直0．45mm，而且尾部有一个长度0．3mm，单边0．15mm高径，喷嘴前端孔径及球面半径，注塑机最大注塑量，锁度的锁紧扣。产品月产量为200万件，采用注塑加工。模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大小及安装模具生产厂家提供的模具方案是采用

2、横开模、抽芯轴方螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，式，模具较复杂，价格较高，并且最多设计六腔模。按顶出行程等，选定注塑机型号为SZ一40／25(注塑压力：一台注塑机两班生产，每模六件计算，每月产量为35200MPa)。万件，远远满足不了生产需求，这就需要使用六台注塑3．模具设计机同时生产或设计更多腔模具来满足生产需要。零件示(1)模具结构设计考虑模具采用30个以上型腔，意图见图1。横开、抽芯模具满足不了要求。零件尾部锁紧扣尺寸较小，根据使用用途，使其变形后回弹不影响功能，如果0．5将型腔按零件外型加工，里面使用芯轴形成内孔，模具简单且型腔可多个排列。将芯轴按零

3、件内型加工，留出收缩量，并在芯轴外圆上加工多道台阶，台阶高度双边0．1mm，宽度1mm，可将注塑后零件从型腔中抽出，再使用退料板将零件从芯轴上退下，可实现注塑过程。图1零件示意图(2)零件分型面选择及排气系统的设计定模和动1．零件分析模相接触的面称分型面。设计时按以下原则：①分型面(1)此零件是包敷粉柱状零件的壳体，尾部锁紧扣的选择有利于脱模。②分型面的选择有利于保证塑件的与其他零件配合，松紧程度适中，必要时容易分离。其外观质量和精度要求。③分型面的选择有利于成型零件材料要求塑性好、耐高温、耐腐蚀、不易与其他零件发的加工制造。④分型面有利于侧向抽芯，但是此模具无生化学反应。

4、从零件材料要求、尺寸精度，表面粗糙度须侧向抽芯，此点可以不必考虑。等各方面考虑注塑成型工艺是可行的、经济的。由于零件尾部锁紧扣锥度方向与抽芯方向相反，而(2)小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简且型腔深度较深，不便于加工，所以选择分型面时综合单；在大批量生产时，应保证塑件质量前提条件下，尽分析，将分型面设在零件大端面，并将型腔板解体成三量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，层：型腔上、中、下板。提高生产率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型腔的自动脱模机构提出严格要求。产品月产200万件，应及流道原有的空气，除此以外，

5、塑料熔体会产生微量的采用一模多腔且大于30腔模具高速自动化生产。分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空(3)计算零件的体积或质量是为了选用注塑机，提气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气高设备利用率，确定模具型腔数。零件质量为0．1g。泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。参磊工冷加工呈!塑■幽WWW．metalworking7950．corn-圈．．蔓墨。j。&d因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面及模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于大退料杆活动间隙排气，所以无需设计排气槽。端直径，长度约为主流道大端直径。对于此模来说在

6、分(3)浇注系统的设计普通浇注系统由主流道、分流道上不需开设冷料井。流道、浇13和冷料井组成。在设计浇注系统之前必须确(6)分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通定塑件成型位置，浇注系统的设计是注塑模具设计的一道，一般开在分型面上，起分流和转向的作用。分流道个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量(如外截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和u形观、物理性能、尺寸精度)都有直接的影响，设计时按等，圆形和正方形截面流道的比面积最小，塑料熔体的以下原则：①型腔布置和浇13开设部位对称，防止模具温度下降小，阻力小，流道的效率最高，但加工困难，承受偏载而造成溢料现象。②型腔和浇1

7、3的排列尽可能而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的地减少模具外形尺寸。③系统流道应尽可能短，断面尺截面形状为梯形、半圆形及u形。本模具采用半圆形。寸适当(太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费(7)浇口选择浇13位置选择在分型面上，以便于大)，尽量减少弯折，表面粗糙度值低，以使热量及压模具加工及使用时浇口的清理，根据零件的结构特点，力损失尽可能小。④对多型腔应尽可能使塑料熔体在同浇口设置在尾部端面中心处。浇13截面积约为分流道截一时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能面积的3％～9％，浇El的长