石油化工 石灰_石膏湿法在烧结烟气脱硫中的应用

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1、第1期水力采煤与管道运输No．12011年3月HYDRAULICCOALMINING＆PIPELINETRANSPORTATIONMar．2011石灰—石膏湿法在烧结烟气脱硫中的应用12李广生施文新(1．唐山众业不锈钢有限公司环保动力处，河北唐山063000;2．开滦钱家营矿业分公司生产技术部河北唐山063301)摘要:介绍了钢铁企业中新兴的脱硫新方法—石灰—石膏湿法烟气脱硫的原理、工艺流程、脱硫效果。关键词:石灰—石膏湿法烧结烟气脱硫中图分类号:X701．3文献标识码:B文章编号:1006－0898(2011)01－0074－02源丰富，容易得到，价格便宜。④系统运行稳定1引言

2、可靠，维护简单。⑤正常情况下，吸收过程无废钢铁行业从采矿、烧结、炼焦、炼铁、炼钢到水排放。轧钢等各个环节都会产生大量的污染物，是一个4脱硫反应机理及工艺流程工业污染源。其中，烧结过程中产生大量的烟气，烟气中含有大量的粉尘、SO2、SO3、HCl等有4．1脱硫反应机理害气体，是所有污染源中污染物排放量最大，危CaO+SO2+1/2H2O—→CaSO3·1/2H2O害最为严重的环节，必须得到有效治理。唐山众Ca(OH)2+SO2+1/2H2O—→CaSO3·1/2业不锈钢有限公司积极采取有效措施，投资490H2O+H2O万元启动烧结机脱硫除尘项目，率先在炼铁厂2CaSO3·1/2H2

3、O+SO2+1/2H2O—→Ca×36m2烧结机机头安装脱硫设备。(HSO3)22CaSO3·1/2H2O+O2+2H2O—→2CaSO42改造前烟气排放状况·2HO24．2脱硫工艺流程①烟气排放量大，排放不稳定，这就要求脱石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺主要是根据循硫装置有较大的负荷适应性。环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，②一般情况下，烟气中SO2浓度较低，其含使吸收剂在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中3量在800mg/m左右，但波动范围较大，一般在的SO2、HCI等酸性气体充分接触反应来实现脱3300～2000mg/m，因此要求脱硫装置在选型时除酸性气体的一种方法。烟气脱

4、硫工艺分5个要综合考虑适应性及运行成本。步骤:①吸收剂存储和输送;②烟气雾化增湿调③烟气成份较复杂，不仅含有腐蚀性气体温;③脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混SO2、SO3，还含有HCI及电除尘器中未完全除净合;④酸性气体吸收;⑤增湿活化。其中，②、③、的重金属的粉尘，因此对脱硫设备防腐技术有较④、⑤4个步骤均在吸收塔中进行，在吸收塔中要高的要求。进行物理化学过程。④烟气温度波动较大，波动范围为120±化学过程:当雾化经过双流体雾化喷嘴在吸30℃。收塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增3烧结机烟气脱硫工艺的优点湿，氢氧化钙粉颗粒同H2O、SO2、H2SO3反应生成干粉产物，整

5、个反应分为气相、液相和固相3烧结机头烟气脱硫方法有:湿法、干法、氨种状态反应。法、碱法等。众业不锈钢有限公司采用了石灰—物理过程:物理过程系指滴液的蒸发与干燥石膏湿法烟气脱硫，与其他方法相比，其优点:①及烟气冷却增湿过程，滴液从蒸发到干燥所需的脱硫效率高，达到95%，烟气粉尘含量≤50mg/时间，对净化塔的设计和脱硫率都非常重要。影33m，烟气SO2含量≤100mg/m。②投资较省，运响滴液干燥时间的因素有滴液大小、滴液含水量行费用低，适合我国基本国情。③吸收剂石灰来以及趋近绝热饱和的温度值。滴液干燥大致分742011年3月李广生等:石灰—石膏湿法在烧结烟气脱硫中的应用第1期为两

6、个阶段:第一阶段由于浆料滴液中固体含量⑥工艺水系统:水箱—水泵—吸收塔(除雾不大，基本上属于滴液表面水的自由蒸发，蒸发器)—化灰机—压滤机冲洗—水泵冲洗。速度快而相对稳定;第二阶段，随着水分蒸发，滴脱硫设备主要有Φ5．6×40．0m的吸收塔液中固体含量增加，当滴液表面出现显著固态物(内有增湿除雾装置)、循环水池、工艺水池、储灰质时，进入了第二阶段。由于蒸发表面积变小，罐、压滤机等。水分必须穿过固体物质从颗粒内部向外扩散，干6脱硫操作燥速率降低，滴液温度升高并接近烟气温度，最后由于其中水分蒸发殆尽形成固态颗粒而从烟该公司2台烧结机烟气脱硫装置采用二机一气中分离。塔强制氧化的石灰－石

7、膏湿法脱硫技术。2台烧净化塔内反应灰的高倍率循环使循环灰颗结机燃烧的烟气经电除尘器净化后，由各自的引粒之间发生激烈碰撞，使颗粒表面生成物的固体风机经钢结构烟道引出至脱硫设备吸收塔，进入外壳被破坏，里面未反应的新鲜颗粒暴露出来继该设备进行脱硫。烟气进入吸收塔后，由下向上续参加反应。另外高浓度密相循环的形成，净化流动。在吸收塔洗涤区内与三层(三级)喷淋喷塔内传热，传质过程被强化，而且反应灰中含有嘴喷出的石灰浆液发生反应—脱硫，同时被冷大量未反应吸收剂，这些都加快了反应速度、干却。脱硫