ppt-切削-5x典型表面加工分析

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1、第5章典型表面加工分析成形工艺基础－切削51零件表面加工方法选择原则1.按经济精度选方法；2.根据材料的切削性3.根据产量选择方法；4.各种方法组合选用；5.按企业实际选方法。6.循序渐进分段加工。成形工艺基础－切削52分段：①粗加工：去粗，完成精基准②半精加工：为主要表面精加工做好准备；③精加工：完成技术要求。成形工艺基础－切削53§1外圆面的加工一、外圆面的技术要求尺寸精度形状精度表面粗糙度其他要求二、外圆面加工方案的分析成形工艺基础－切削54§2孔的加工零件上的孔常见的有：⑴紧固孔(螺孔)与油孔类；⑵回转体零件上的孔(

2、如套筒、齿轮上的孔)⑶箱体零件上的孔(多指“孔系”)⑷深孔(L/D>5~10的孔,如机床主轴的通孔)⑸圆锥孔(如：定位销孔）成形工艺基础－切削55一、孔的技术要求1.孔本身精度，2.位置精度；3.表面质量。二、孔加工方案的分析按孔的大小、状况及所在不同，孔可在车床、钻床镗床、拉床或磨床上进行，因此，要结合孔的技术要求综合考虑。成形工艺基础－切削56§3平面的加工平面的分类⑴非结合面；⑵结合面与重要结合面⑶导向平面⑷表面质量一、平面的技术要求1.形状精度；成形工艺基础－切削57§4成形面加工2.位置精度;3.表面质量。二、平面

3、加工方案的分析一、成形面的技术要求尺寸精度、形状、位置精度、表面质量等，但更主要是：表面形状要求成形工艺基础－切削58二、成形面加工方法分析1.使用成形刀具加工；⑴使用成形刀具；适宜小批小件。⑵使用成形铣刀；适宜有直槽、螺旋槽类零件。2.利用刀具和工件作特定的相对运动加工⑴靠模车成形面;适宜小批大件⑵车刀手动法(双手赶刀法)；适宜单件。成形工艺基础－切削59§5螺纹的加工⑶液压仿形装置；大批加工成形件。⑷使用数控机床，单件小批成形面加工。3.根据工件材料、技术要求等对淬硬件、高精度件宜使用磨削。螺纹实为特定成形面，按用途分为

4、：1.紧固螺纹按牙型多为三角形；成形工艺基础－切削510主要要求为：可旋性、密封性与可靠性。2.传动螺纹按牙型主为：梯形、锯齿形；主要要求：传动准确、可靠，耐磨及螺牙接触良好.一、螺纹的技术要求与其他表面一样，有尺寸精度、形状、位置精度、表面质量等。但具体根据用途与使用要求不同而异。成形工艺基础－切削511二、螺纹加工方法的分析1.攻丝与套扣攻丝指加工内螺纹；套扣是加工外螺纹。一般指螺纹直径小于16mm的情况，可用手工操作，或机床。2.车螺纹在车床上加工螺纹主要是指用车刀车削各种螺纹，（对于直径较小螺纹，也可在车床上先车出大

5、径或中径，再用板牙或丝锥套攻螺纹）。成形工艺基础－切削512在车床上加工螺纹特点是设备通用、刀具简单，适应性广但效率低下，主要适宜单件小批，没有淬硬件。作为成形加工，在车床上也可以使用成形刀具，如螺纹梳刀3.铣螺纹又分:盘形铣刀铣螺纹与梳形铣刀铣螺纹。4.磨螺纹又分:单线砂轮磨螺纹与多线砂轮磨螺纹成形工艺基础－切削513§6齿轮齿面的加工齿轮加工可分为轮坯加工和齿面加工，齿轮轮坯属盘类零件，多由车削完成。齿面加工按加工原理分为成形法和展成法两种。1成形法成形法主要指铣齿，铣齿是用与被切齿轮轮齿槽形状相当接近的铣刀加工齿轮或齿

6、条等的齿面过程。成形工艺基础－切削514在卧式铣床是用模数圆盘铣刀或在立式铣床上用模数指状铣刀加工齿轮齿面均为成形法加工。成形法铣齿特点：⑴不需专用设备，刀具成本低；⑵每铣一齿分一次度，效率低，误差大；⑶适用修配或单件生产中低速和精度要求不高的齿轮。成形工艺基础－切削5152.展成法利用齿轮刀具与被切齿轮的啮合运动而切出齿轮齿面的加工称展成法。滚齿和插齿都属于此法。⑴滚齿用齿轮滚刀按展成法加工齿轮、蜗轮等齿面为滚齿.滚刀的形状与蜗杆相似，但要在垂直于螺旋线的方向上开出若干个槽，形成刀齿磨出切削成形工艺基础－切削516刃,这一

7、排排的刀齿如齿条的齿形，因此滚齿可被看作是强制齿轮坯与齿条保持啮合运动的关系.滚齿机加工齿面有三种运动①主运动滚刀的旋转；②分齿运动滚刀与被切齿轮保持着齿条齿轮的啮合关系.③垂直进给运动滚刀沿轮坯轴线进给,以逐渐切出整个齿宽.成形工艺基础－切削517除用于加工直齿圆柱齿轮外，还可以加工斜齿轮、蜗轮和链轮。滚齿加工的齿面精度可达IT8~IT7级，表面粗糙度Ra值可达3.2~1.6μm。⑵插齿插齿是指用插齿刀按展成法或成形法加工内、外齿轮或齿条的齿面，如图所示。插齿刀形状类似圆柱齿轮，只是将轮齿都磨制成有前角、后角的切削刃。这特

8、制的“齿轮”成形工艺基础－切削518就是插齿刀。当插齿刀与相啮合的齿轮坯之间保持一定相对转动关系的同时，插齿刀作上下往复运动。插齿加工的运动形式有①主运动插齿刀的上下往复直线运动；②分齿运动插齿刀和齿轮坯之间保持一对齿轮的啮合关系。成形工艺基础－切削519③圆周进给运动插齿刀每往复一次在自