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1、液压课程设计目录1.技术要求12.执行器的设置23.负载分析24.液压系统主要参数计算5(1)初选液压缸的工作压力5(2)确定液压缸的主要结构尺寸6(3)计算液压缸各工作阶段的工作压力,流量和功率75.制定液压回路方案与拟定液压系统原理图9(1)制定液压回路方案9(2)拟定液压系统图106.液压元件的选择11(1)液压泵及驱动电机计算与选定11(2)液压控制阀和液压辅助元件137.验算液压系统性能15(1)压力损失的验算及泵压力的调整15(2)液压系统的发热和温升验算188.总结语199.参考文献:2019液压课程设计1.技术要求设计一台卧式单面多轴钻孔机床的液压传动系统,

2、拟采用液压缸驱动,以完成工件钻削加工的进给运动(快进、工进、快退)、夹紧工件(夹紧、松开)、工件定位(定位、拔销)工件的定位,夹紧均采用液压控制方式,以保证自动化要求。其工作循环为:定位→夹紧→快进→工进→快退→拔销松开,液压系统的主要参数与性能要求如下:1.主轴数及孔径:主轴6根,孔径Φ14mm;2.总轴向切削阻力:Ft=12400N;3.运动部件重量:G=9800N;4.快进、快退速度:5m/min;5.工进速度:0.04~0.1m/min6.行程长度:320mm,其中快进行程L1=200mm,工进行程L2=120mm;7.导轨形式及摩擦系数:平导轨,fs=0.2,fd

3、=0.1;8.加速、减速时间:大于0.2秒;9.夹紧力:5000~6000N10.夹紧时间:1~2秒;11.夹紧液压缸行程长度:16mm该动力滑台采用水平放置的平导轨,工作部件终点定位精度无特殊要求。19液压课程设计2.执行器的设置根据组合钻床动力滑台的上述技术要求,选择杆固定的单杆液压缸作为驱动滑台实现切削进给运动的液压执行器:定位和夹紧控制则选用缸固定的单杆活塞缸作为执行器3.负载分析以下着重对动力滑台的液压缸进行分析计算负载分析中暂不考虑回油腔的背压力,液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑,因工作部件是卧式放置,重力的水平分力为零。这样需要考虑的力有:切

4、削力,导轨摩擦力和惯性力。导轨的正压力等于动力部件的重力,设导轨静摩擦力为Ffs,动摩擦力为Ffd,则Ffs=fs*FN=0.2*9800=1960NFfd=fd*FN=0.1*9800=980N而惯性力Fm=mΔv/Δt=G/g*Δv/Δt=9800*5/60*9.8*0.2=417N如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响,并设液压缸机械效率ηm=0.95,则液压缸在各工作阶段的总机械负载见表3-119液压课程设计表3-1液压缸在各工作阶段的总机械负载工况计算公式总机械负载F/N起动F=Ffs/ηm2063加速F=(Ffd+Fm)/ηm1470快进F=Ffd/ηm

5、1031工进F=(Ffd+Ft)/ηm14084快退F=Ffd/ηm1031综上分析计算结果即可绘出液压缸的负载图(F-L)和速度图(V-L),横坐标以上为液压缸活塞前进时的曲线,以下是液压缸活塞退回时的曲线19液压课程设计(a)速度图19液压课程设计(b)负载图4.液压系统主要参数计算(1)初选液压缸的工作压力本钻孔组合机床属于半精加工机床,载荷最大时为慢速工进阶段,其他工况时载荷都不大,参考表4-1,预选液压缸设计压力P1=4MPa=40*105Pa表4-1按主机类型选择液压执行器的设计压力19液压课程设计主机类型设计压力/MPa说明机床精加工机床0.8-2当压力超过3

6、2MPa时称为超高压压力半精加工机床3-5龙门刨床2-8拉床8-10农业机械,小型工程机械10-16液压机,大中型挖掘机20-32(2)确定液压缸的主要结构尺寸为了满足工作台快速进退速度相等,并减小液压泵的流量将液压缸的无杆腔作为主工作腔,并采用活塞杆固定的单杆式液压缸,在快进时差动连接,则液压缸无杆腔与有肝腔的有效面积A1与A2应满足A1=2A2(即液压缸内径D和活塞杆直径d间应满足D=d)为了防止在钻孔钻透时滑台突然前冲,在回油路上装有背压阀,参考文献1表8-2初选背压为0.6Mpa由表3-1知最大负载为工进阶段的负载F=14084N,按此计算A1则A1=F/(P1-1

7、/2Pb)=14084/(40*105-1/2*8*105)=39.1cm2=39.1*10-4㎡液压缸内径:D===0.0714m由A1=2A2可知活塞杆直径d=0.707*D=0.707*71.4㎜=50.48㎜19液压课程设计按GB/T2348-1993将所计算的D与d值分别圆整到相近的标准直径,以便采用标准的密封装置。圆整后得D=8㎝d=5㎝按标准直径算出A1=π/4*D2=π/4*82=50㎝2A2=π/4*(D2-d2)=π/4*(82-52)=25.6㎝2A=A1-A2=50-25.6=24.4㎝2差

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