我国轴承制造技术的现状及其发展趋势

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1、中国轴承论坛第三届研讨会论文我国轴承制造技术的现状及其发展趋势洛阳轴承集团有限公司刘桥方滚动轴承是关系国民经济发展的关键基础件，其技术水平和产品质量对主机的性能和质量有着重要的影响，被誉为机械的“关节”LlJ。我国轴承工业经过40多年的发展，轴承产品和制造水平有了长足进步，已经具有相当的规模和一定的发展基础，目前已能生产6600多个品种、l500多个规格的各类轴承啦J。尤其是近20年，与重点主机配套能力有了很大提高。我国轴承工业快速发展的同时也正面临着严峻的考验，国内市场工作主机对轴承可靠性、寿命、噪声和精度等提出了越来越高的要求，这些要求高的轴承产品主要靠进口解决。我国

2、出口轴承也只是以普通低档产品为主，很难进入国际主机配套市场【3J。振兴轴承工业，离不开先进制造技术(A1岍)，现代制造技术大体上沿着传统制造技术的革新及拓展、精密工程、非传统加工方法和制造系统的柔性自动化及集成化与智能化的方向发展。风靡全球的先进制造技术的目的是提高企业面向市场竞争的制造能力，制造系统的柔性自动化、集成化与智能化。随着近年计算机技术飞速发展，CAD技术、CAPP技术、集成制造技术、绿色制造技术均日趋成熟，现代制造方法理念已经有了重大转变，很多大型CAD软件都已经支持无图纸生产，设计数据是转到数控机床直接加工。但对于滚动轴承这种多工序、连续大批量生产的标准产

3、品，完全依赖于数控加工是不现实的。这就突出了轴承工艺方法改进的重要性，实现各工序工艺方法、工艺参数优化与生产过程自动化，对于提高产品质量、降低消耗、提高效率和减轻工人劳动强度意义十分重大。本文探讨国内轴承生产厂家当前主要加工设备、工艺方法以及轴承制造业的发展趋势。一、滚动轴承套圈制造技术的现状及发展1．套圈锻工工艺轴承生产中，套圈毛坯质量的好坏，生产率的高低。都将对轴承产品的质量、性能、寿命以及企业的经济效益产生重要影响。毛坯留量的大／b(包括毛坯的成型方式)决定轴承材料利用率。而毛坯尺寸分散度和几何形状精度差则是造成废品率高、不能自动化生产的主要原因。套圈毛坯有锻件、冷

4、挤件、温挤件、管料和棒料等，锻件约占毛坯总数的85％左右，套圈毛坯锻造的劳动量约占轴承加工总劳动量的10％一15％。目前中小型轴承套圈用锻件来加工的比重有加大的趋势。经过几年的发展，除哈、瓦、洛三大轴承集团锻造厂约1．1亿套自配能力外，国内还出现了众多有一定规模和竞争能力的专业化生产厂家(如：上海轴锻、湖北黄石、安徽繁昌、广东韶关、河南金冕、江苏社诸、河北石家庄、南阳宏大等)。由于轴承结构不同，尺寸大小不一。各厂设备、技术状况及生产习惯的差异，轴承套圈毛坯的制造工艺也不尽相同。当前轴承行业中普遍采用胎膜锻造、挤压成型、辗压扩孔等工艺。采用60．315t机械压力机和西120

5、、西160及西250辗环机联线布置。根据产品尺寸段和型号特征分别采用套锻辗扩工艺、塔锻辗扩工艺、挤压成型工艺或冲孑L辗压工艺，可生产垂30一250哪锻件，班产l000—4500套。特点是布置灵活，一次性投资少，生产效率低，材料利用率40％～45％。中频感应加热与315t,200t多工位压力机、辗环机联线。该联线根据锻造工艺设计，适应性强、刚性好，生产效率较普通压力机生产线高，设备投资与压力机生产线相当。自从洛轴、哈轴引进哈布特尔和日本阪村高速镦锻机生产线，我国相继引进了16条高速镦锻机生产线，推动了轴承行业锻造水平的技术进步，加快了毛坯专业化生产过程。高速镦锻工艺目前已成

6、为国际上轴承套圈锻造的主要工艺，其采用感应加热至始锻温度。在高速镦锻机上完成切料、镦饼、成型·21·中国轴承论坛第三届研讨会论文和分离等工序，适用于大批量生产。高速镦锻工艺生产效率高，平均班产在20000套以上，锻件尺寸精度高，表面质量好，能降低留量，提高材料利用率。冷挤压工艺，对产品外径在垂52rnn'l以下的轴承套圈毛坯可采用冷挤压工艺，该工艺装备为国产压力机，班产4000—5000套。特点：毛坯精度高，材料利用率可达60％以上，节省能源，对模具要求比较高。冷挤压工艺的不足是需中间退火和表面处理，工序流程长。冷辗扩加工是利用金属材料的塑性变形来获得所需的零件形状和尺寸

7、，没有材料的切除，也没有强烈的振动和噪声，因而具有切削加工所无可比拟的优点。冷辗扩工艺不仅减少了工序，而且设备数量和占地面积也相应减少，同时也节省了人力。综上所述，我国轴承锻造毛坯其发展方向应为，进行专业化经济规模生产，便于采用国际先进技术，如：高速镦锻工艺、精密冷辗扩工艺、控制气氛等球化退火工艺等。采用先进工艺可将目前轴承行业的约40％的材料利用率提高至54％。60％，其经济效益可观。2．套圈车加工工艺车削加工是金属切削加工的重要组成部分之一，在机械制造业中应用最为广泛，占有十分突出的地位。滚动轴承加工是精密制造技术，车削加