典型化工企业生产过程安全与环境风险评价

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1、万方数据典型化工企业安全与环境风险评价生产设施和装置是企业生产运行的基础设施，复杂的工艺条件对设备本身的要求很高，由于装置规模大，使用的设备种类、规格和数量相当多，造成危害的程度也日益扩大。(4)生产过程自动化水平高，连续性强。介于化工企业生产过程日趋连续化、复杂化、多样化，生产装置日趋大型化、自动化的现状，单纯靠人工操作已远不能满足其需要，因而，所采用的生产控制系统必须具有更高强度的自动化水平。在生产过程中，一旦生产装置开车运行，系统将连续进行投料并随之连续输出产品，前后各个操作单元联系密切，互相关联，互相作用，任何一个工艺单元发生故障都将可能引起整个生产过程瘫痪，影

2、响企业生产顺利推进。1．2化工生产安全事故1．2．1化工生产事故特征化工生产过程各种恶性事故频发，事故的特征主要由生产过程中所使用原材料的特性、操作规范程度、加工工艺方法以及生产规模的大小所决定，为了预防事故的发生、阻止事故发展、合理应对事故后果，必须对化工生产事故的特征进行深入了解【7。钔。(1)火灾、爆炸、中毒窒息事故频发且后果严重据统计，我国近三十年来由化工企业风险事故所引发的火灾、爆炸事故致死人数占因工致死人数的13．8％，高居首位；中毒窒息致死人数占因工致死人数的12％，居于第二；而高空坠落和触电的致死人数，分别占三、四位。火灾爆炸、中毒窒息等事故频发，主要源

3、于化工原材料以及产物、副产物的易燃易爆性、毒性和活泼反应性。多数化学物质表现出人体有毒有害的特性，属于危险性化学品，如果在生产过程中储存密封不严，生产设施或运输管道破裂，或者在运输途中或者间歇操作过程中发生泄漏，极易造成工作人员的慢性或急性中毒。据统计，因CO、C02、HES、S02、C12、C2H3C1、BaCl2、COCl2、N2、P、NH3、C6I-t6、氮氧化物、甲烷、苯酚、砷化物等化工生产中常用的16种危险化学品所引发的中毒、窒息死亡人数占中毒死亡总人数约90％。(2)正常生产过程中更容易发生危险事故化工生产正常进行的过程中是发生致死事故的高发阶段，此阶段因工

4、致死人数占生产事故总死亡人数的66．7％，而非正常生产过程仅占12％左右。研究表明，不安全状态、不安全行为、不良环境是引发事故的三个主要原因，当操作人员自身素质或者人机工程设计欠佳，系统便难以达到最佳安全状态，就会容易发生开错阀门、看错仪表这种低级错误。特别是随着生产过程自动化程度2万方数据青岛科技大学毕业生学位论文越来越高，操作人员大多是通过操作台进行远程控制，相比于实地操作更容易发生失误。化工生产往往伴随着很多原理不明的副反应，有些副反应甚至是在靠近危险边缘，着火点、爆炸极限时进行的。如甲醇氧化制甲醛，一旦操作条件稍微发生波动就会引起恶性事故。其中间歇过程生产尤甚。

5、(3)设备老化、年久失修，材质、加工缺陷以及易腐蚀等触发因素多老企业的生产设施，大多老化严重、年久失修，日益暴露出它们的潜在危险性。由于化工生产条件的严酷性，化工企业生产所使用的设备常会受到高低温的影响，振动、压力造成的疲劳以及腐蚀介质的作用。在选择生产设施时，要同时考虑材质优良、符合设计、做工精制等因素，也要确保操作人员正确使用、及时保养，并对设施运行情况进行实时在线监测，以便出现问题及时检修。通过这些操作进行有效管理，来确保设备能够安全运行，减少事故发生率，提高企业生产效益。(4)事故的集中和多发化工企业生产过程常会遇到故障集中和多发的情况，使生产过程无法顺利推进，

6、这是设备己进入到寿命周期的故障频发阶段所导致的。在运转一定时间后，化工装置中的许多关键性设备常会出现集中或经常发生问题的情况。对待特定阶段所出现的集中、多发性事故必须提前采取措施，比如充实设备零部件，加强设备监护和检修，并及时更换即将到期的设备、设施，以保障设备使用年限和低故障率，达到高效、安全生产的目标。此外化工生产过程中的安全事故还具有危险因素多，事故扩散快、难控制，事故征兆不明显，事故后果性质恶劣，救援救助困难等特点。总之，掌握化工生产过程的薄弱环节并加以补救，在事故发生之前时刻保持警惕，采取适当安全预防措施，以排除危险源，能够有效避免危险事故的发生。当事故发生后

7、，根据事故特征及时补救，能防止事故继续扩大，尽量将损失降到最低。1．2．2安全生产事故统计及案例分析根据国家安全监管总局的统计数据进行分析，自2005年至2014年，事故总起数从2005年的727945起下降到2014年的298492起，下降了约58．9％；事故死亡人数从2005年的126760人下降到2014年的66047人，下降了约47．9％，由此看来全国各类安全生产事故总数和死亡人数近十年来呈现出持续下降的局势，如图1．1。几十年来，为了实现安全生产，我国从生产责任、法律法规、监管制度、应急救援措施等多方面入手，积极推进安全生产顺利