冶金企业典型安全生产事故案例分析

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1、冶金企业典型事故案例分析第一节冶金企业事故特点及其成因冶金企业的突出特点，是企业规模大，生产工艺和流程复杂，高温、高压、有毒有害及易燃易爆等危险因素多，生产人员众多，在安全生产管理上稍有疏忽，就会造成设备事故或者人员伤害事故。一、冶金企业事故的基本情况（一）伤亡事故发生的生产工序分析冶金生产企业伤亡事故发生较多的生产工序依次为：辅助生产，约占伤亡事故总数的27.5%；轧钢，约占伤亡事故总数的21%；其他部门，约占伤亡事故总数的14.2%；炼钢，约占伤亡事故总数的10.8%；矿山，约占伤亡事故总数的8%；炼铁，约占

2、伤亡事故总数的7%。发生事故较少的生产工序依次为：供热、氧气、燃气、铁合金、供电，约计占伤亡事故总数的2%。（二）伤亡事故发生的类别分析冶金生产企业发生事故较多的类别依次是：机械伤害和其他伤害，约各占事故总数的18%；物体打击，约占事故总数的16%；高处坠落，约占事故总数的14%；起重伤害，约占事故总数的11%；灼烫，约占事故总数的10%；提升、车辆伤害，约占事故总数的6%；触电，约占事故总数的2%；中毒和窒息，约占事故总数的2%；淹溺、火灾、坍塌、放炮、爆炸，约占事故总数的3%。（三）伤亡事故发生的直接原因分析

3、冶金生产企业发生死亡和重伤事故的原因，主要是违反操作规程或违反劳动纪律，约占死亡人数和重伤人数的60%；其次是对现场工作缺乏检查或指挥错误，约占死亡人数和重伤人数的20%，除此之外，还有设备、设施、工具、附件有缺陷；生产场地环境不良；安全设施缺少或有缺陷；劳动组织不合理；教育培训不够、缺乏安全操作知识；技术和设计上有缺陷；劳动保护用品缺少或有缺陷；没有安全操作规程或规程由缺陷等因素。（四）伤亡事故发生的时间分析冶金生产企业死亡事故发生较多的月份在1月和6月，发生死亡事故较少的月份在10月、2月、11月。其他事故发

4、生较多的月份在4月、5月、8月和12月。二、冶金企业事故的成因冶金生产企业事故发生的原因，主要有设备设施、安全管理、人员操作3个方面的因素。(一)设备设施方面的因素1．生产工艺的复杂性决定了危险因素的复杂性冶金生产过程中既有生产工艺所决定的高热能、高势能危害，又有化工生产所具有的有毒、易燃、易爆问题，深度制冷及高温、高压问题，还有矿山作业、建筑、运输生产中容易发生的机械伤害、起重伤害、中毒窒息、火灾爆炸等危险性。2．生产设备设施的复杂性决定了生产等的危险性冶金生产过程中既有矿山作业必须的各类爆炸、掘进、运输、提升

5、、破碎、通风、选矿等设备，也有机械加工必须的各类机床和通用起重设施，基建作业必须的搅拌、碾压、浇灌设备和塔吊、升降机，焦化生产和制氧、制氢所必需的隔了反应（分馏）塔、反应器、加热炉和储罐、储槽，还有钢铁生产特有的高炉、转炉、电炉、各类轧制设备、专用起重设备等。3．生产设备的自动化、机械化、半机械化、手工作业并存与差异造成了生产的危险性冶金生产工程项目的建设，因不同历史时期的设计、施工、在技术水平上存在差异，同时也受到业主当时的经济状况及客观环境的影响，因而生产设备设施在本质安全化方面存在很大的差别。一般来说，20

6、世纪八九十年代建成投产的企业所使用的基本上是自动化、本质安全化水平较高的设备；稍早建成投产的大型冶金企业的生产设备，则是以机械化和半机械化为主；更早建成的地方中型骨干企业是机械化、半机械化、手工操作并存。4．生产过程对辅助系统的依赖程度高所造成的生产危险性钢铁生产是一个连续性生产过程，不论从生产角度还是从安全角度考虑，其主体生产设备对辅助系统的依赖程度都很高。如突然停电，特别是较长时间停电，铁水，钢水可能在炉内凝固；蒸汽、氮气系统的压力过低，可能使煤气设备在生产及检修过程中发生事故；消防系统如果存在严重缺陷，可能

7、因火灾预防不力或扑救失败而造成重大人员伤亡和财产损失(二）安全管理方面的因素近年来，冶金企业，尤其是大型冶金生产企业，在现代化管理、安全规章制度的制定与实施、安全生产责任制落实、安全教育培训、伤亡事故管理，“三同时”管理等方面开展了大量的工作，并取得了可喜的成绩，但由于市场经济及机构改革大潮的冲击，安全管理工作还存在着许多问题，主要表现为：1．设备、设施安全装备水平下降，隐患较多据统计，冶金生产企业共有约1亿m2的工业建筑，大部分于20世纪70年代投入使用，到2000年已有相当大以部分面临重建；近万台起重设备中，

8、50%是20世纪70年代投入使用的防前苏联的产品，目前也面临淘汰更换；其他设备、管道情况基本类似。更有甚者，许多地方中型骨干企业的辅助系统仍未达到与主题生产系统相适应的程度，还存在严重的设备、设施超负荷或带病运行的状况。2．对生产过程中存在的危险因素进行系统辨识的重视程度不够冶金生产过程中存在各种危险因素，而对这些危险因素的辨识至今尚未被人们给于足够的重视，这对系统改造和