CO2气体保护焊的焊接缺陷产生的原因及防止方法-(1)

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1、CO2气体保护焊的焊接缺陷产生的原因及防止方法缺陷产生原因防止方法A、焊缝金属裂纹1、焊缝深宽比太大；焊道太窄（特别是角焊缝和底层焊道）1、增大电弧电压或减小焊接电流，以加宽焊道而减小熔深；减慢行走速度，以加大焊道的横截面。2、焊缝末端处的弧坑冷却过快2、采用衰减控制以减小冷却速度；适当地填充弧坑；在完成焊缝的顶部采用分段退焊技术，一直到焊缝结束。3、焊丝或工件表面不清洁（有油、锈、漆等）3、焊前仔细清理4、焊缝中含C、S量高而Mn量低4、检查工件和焊丝的化学成分，更换合格材料5、多层焊的第一道焊缝过薄5、增加焊道厚度B、夹渣1、采用多道焊短路电弧（熔

2、焊渣型夹杂物）1、在焊接后续焊道之前，清除掉焊缝边上的渣壳2、高的行走速度（氧化膜型夹杂物）2、减小行走速度；采用含脱氧剂较高的焊丝；提高电弧电压C、气孔1、保护气体覆盖不足；有风15、增加保护气体流量，排除焊缝区的全部空气；减小保护气体的流量，以防止卷入空气；清除气体喷嘴内的飞溅；避免周边环境的空气流过大，破坏气体保护；降低焊接速度；减小喷嘴到工件的距离；焊接结束时应在熔池凝固之后移开焊枪喷嘴。2、焊丝的污染2、采用清洁而干燥的焊丝；清除焊丝在送丝装置中或导丝管中黏附上的润滑剂。3、工件的污染3、在焊接之前，清除工件表面上的全部油脂、锈、油漆和尘土；

3、采用含脱氧剂的焊丝4、电弧电压太高4、减小电弧电压5、喷嘴与工件距离太大5、减小焊丝的伸出长度6、气体纯度不良6、更换气体或采用脱水措施7、气体减压阀冻结而不能供气7、应串接气瓶加热器8、喷嘴被焊接飞溅堵塞8、仔细清除附着在喷嘴内壁的飞溅物9、输气管路堵塞9、检查气路有无堵塞和弯折处D、咬边1、焊接速度太高1、减慢焊接速度2、电弧电压太高2、降低电压3、电流过大3、降低送丝速度54、停留时间不足4、增加在熔池边缘的停留时间5、焊枪角度不正确5、改变焊枪角度，使电弧力推动金属流动E、未熔合1、焊缝区表面有氧化膜或锈皮1、在焊接之前，清理全部坡口面和焊缝区

4、表面上的轧制氧化皮或杂质2、热输入不足2、提高送丝速度和电弧电压；减小焊接速度3、焊接熔池太大3、减小电弧摆动以减小焊接熔池4、焊接技术不合适4、采用摆动技术时应在靠近坡口面的熔池边缘停留；焊丝应指向熔池的前沿5、接头设计不合理5、坡口角度应足够大，以便减少焊丝伸出长度（增大电流），使电弧直接加热熔池底部；坡口设计为J形或U形F、未焊透1、坡口加工不合适1、接头设计必须合适，适当加大坡口角度，使焊枪能够直接作用到熔池底部，同时要保持喷到工件的距离合适；减小钝边高度；设置或增大对接接头中的底层间隙52、焊接技术不合适2、使焊丝保持适当的行走角度，以达到最

5、大的熔深；使电弧处在熔池的前沿3、热输入不合适3、提高送丝速度以获得较大的焊接电流，保持喷嘴与工件的距离合适G、熔透过大1、热输入过大1、减小送丝速度和电弧电压；提高焊接速度2、坡口加工不合适2、减小过大的底层间隙；增大钝边高度H、蛇形焊道1、焊丝干伸长过大1、保持适合的干伸长2、焊丝的校正机构调整不良2、再仔细调整3、导电嘴磨损严重3、更换新导电嘴I、飞溅1、电感量过大或过小1、仔细调节电弧力旋钮2、电弧电压过低或过高2、根据焊接电流仔细调节电压；采用一元化调节焊机3、导电嘴磨损严重3、更换新导电嘴4、送丝不均匀4、检查压丝轮和送丝软管（修理或更换）

6、5、焊丝与工件清理不良5、焊前仔细清理焊丝及坡口处6、焊机动特性不合适65、对于整流式焊机应调节直流电感；对于逆变式焊机须调节控制回路的电子电抗器J、电弧不稳1、导电嘴内孔过大1、使用与焊丝直径相适合的导电嘴2、导电嘴磨损过大2、更换新导电嘴3、焊丝纠结3、仔细解开4、送丝轮的沟槽磨耗太大引起送丝不良4、更换送丝轮5、送丝轮压紧力不合适5、在调整6、焊机输出电压不稳定6、检查控制电路和焊接电缆接头，有问题及时处理7、送丝软管阻力大7、更换或清理弹簧软管5