数控机床加工尺寸不稳定原因与解决方法

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1、WORD格式可编辑数控机床加工中出现尺寸不稳定的机械原因分析1.伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠与电机不同步，出现尺寸误差。检测时只需在伺服电机与丝杠的联轴节上作好记号，用较快倍率来回移动工作台(或刀架)，由于工作台(或转塔)的惯性作用，将使联轴节的两端出现明显相对移动。此类故障通常表现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除。2.滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台(或刀架)运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。此类故障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将润滑改善即可

2、排除故障。3.机床工作台(或刀架)移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。该故障现象一般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动。检查时可通过观察DGN800-804的位置偏差量大小和变化来进行，通常为正反方向静止时相差较大。此类故障只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。4.滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大。该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。检查时可通过DGN800-804的位置偏差量进行，方法同上。此类故障只需将磨损轴承更换并认真调整，故障即可排除。5.丝杠间隙或间隙补

3、偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障。加工尺寸不稳定类故障判断维修 1.工件尺寸准确，表面光洁度差故障原因 ①刀具刀尖受损，不锋利 ②机床产生共振，放置不平稳 ③机械有爬行现象 ④加工工艺不好解决方案（与上对照）1.刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀2.机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳 3.机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杆滚珠磨损或松动。机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦专业知识整理分享WORD格式可编辑4.选择

4、适合工件加工的冷却液；在能达到其它工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速               2.工件产生锥度大小头现象故障原因①机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳②车削长轴时，工件材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象 ③尾座顶针与主轴不同心 解决方案1.使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性 2.选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀3.调整尾座3.驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小             故障原因      

5、       ①机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损              ②刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差               ③拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化解决方案（与上对照）1.用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承             2.用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架             3.

6、用百分表检测加工工件后是否能准确回到程序起点；若可以，则检修主轴，更换轴承              专业知识整理分享WORD格式可编辑                           4.工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化             故障原因             ①快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来而产生              ②在长期摩擦磨损后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死              ③刀架换刀后太松锁不紧              ④编辑的程序

7、错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束             ⑤系统的电子齿轮比或步距角设置错误解决方案（与上对照）1.快速定位速度太快，则适当调整G0的速度、切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常动作             2.在出现机床磨损后产生拖板、丝杆和轴承过紧卡死，则必须重新调整修复             3.刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮涡杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等             4.如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按

8、照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序             5.若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮比和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百份表来测量                                         5.加工圆弧效果不理想，尺寸不到位             故障原因专业知识整理分享