碗类制品的成型工艺过程

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1、一、任务题目：碗类制品成型工艺过程二、主要内容：1.泥料的质量要求；2.选择恰当的成型方法、模具及设备；3.分析所选成型方法的工艺特点；4.成型过程中的注意事项；5.成型时容易出现的缺陷及防治措施；6.拟定生产线，包括生产模式，设备组成及生产线简图。三、基本要求：1.掌握泥料的质量控制以及对成型设备的要求；2.掌握碗类制品成型工艺过程；3.掌握成型陶瓷坯体的质量控制过程；4.熟悉碗类类制品成型生产线。1、泥料的质量要求：a、要求泥料有适当的可塑性可塑坯料的最主要性能特点是要求可塑性要好，并有良好的操作性能。可塑坯料因配方不同、原料品种多、粉碎方法不同、颗粒级配和坯料含水量的不同，因而坯料可塑

2、性不同。可塑性太差，难以成型，又会引起产品变形开裂。因此，在生产中应当尽力调节坯料的可塑性，使其适合所采用的可塑成型法。限于测试方法与研究工作的不完备，目前对塑性坯料尚无一个统一的标准要求。生产中多凭经验进行实践确定，一般以不黏手、不粘模为宜。通常以“塑性指标”数值来表征泥料的可塑性强弱，他可以反映出泥料的成型性能好坏。塑性坯料的塑性指标数值应在2以上。b、要求泥料有较高的屈服值和较大的延伸变形量屈服值：由弹性变形过渡到假塑性变形的极限应力为流动极限。（或称流限、屈服值）较高的屈服值，就可保证坯体有足够的成型稳定性和可塑性。也就是说，成型坯体不会因很小的外力就产生变形。较大的变形延伸量，即坯

3、体易塑成各类要求的形状而不开裂，保证坯料有一个好的成型性能。作用：满足坯体的成型稳定性延伸变形量的作用：保证坯体好的成型性能。c、要求坯料有适当的含水量（尽量不含空气）坯料的含水量应适当，分布应均匀。具体含水量视为成型方法及粘土的可塑水量来定。目前各地日用陶瓷厂使用的塑性坯料，含水量一般为19%---25%。不同成品及成型方法用坯料的含水量为：大型器皿，手工成型23%--25%一般器皿，旋压成型21%--23%一般器皿，滚压成型19%--22%d、要求坯料有较高的干燥强度坯料的干燥强度反映出结合性的好坏，对成型之后的脱模、修坯、上釉以及连续化成型流水线的坯体传输，有重要意义。通过干燥强度的变

4、化，也可以看出坯料组成及所用原料性能的稳定性，也可以发现工艺过程中的因素变化，从而可以最为控制坯体性能稳定的参考数据。影响干燥强度的主要因素是所用粘土的种类及结合性强弱。e、要求坯体的收缩率要小坯料的收缩率包括干燥与烧成两种收缩。它对于坯体造型与尺寸的稳定性有重要作用，应不宜过大。尤其在生产过程中调整原有配方时，涉及到石膏模型等配套用品的尺寸变动以及产品规格尺寸的稳定，更应该全面考虑。坯料的收缩率可通过调节配方中脊性原料用量来调节。目前，各地坯料的总收缩率一般在10%--16%。其中干燥线收缩占4%--7%。f、要求坯料有适当的细度坯料的颗粒细度要求能够通过10000孔/c㎡筛，即小于0.0

5、61mm。生产中一万孔筛余量来控制，一般要求筛余量来控制，一般要求筛余在0.5%--1.5%一下，坯料的颗粒很细，扩大了颗粒之间的接触面，是各组分充分混合，提高混合的均匀程度，并能加快成瓷过程中的固相反应速度，降低成瓷温度，提高瓷的强度。改善瓷的半透明度。g、要求泥料中的空气含量要少塑性坯料中含7%--10%的空气，泥料中的空气可以降低泥料的可塑性，提高弹性，从而影响泥料的操作性能以及瓷器的强度。应通过陈腐、真空练泥等工艺措施尽量排除空气。2、选择恰当的成型方法、模具及设备成型方法选用：可塑成型中的滚压可塑成型是使可塑坯料在外力作用下发生可塑变形而制成坯体的成型方法。可塑成型使用的坯料是呈可

6、塑状态的泥团，起含水量约为质量的18%——26%。可塑成型按其操作法不同可分为雕塑、印坯、拉坯、旋压、滚压等种类。日用陶瓷通常用可塑性成型法成型，目前使用的最广泛的是旋压与滚压两种。模具：阴模    阳模滚压和阴模滚压都能用于成形敞口浅形和盘碟类制品，但它们的工艺特点是有所不同的。阳模成形的底足平实规整，比阴模好，而底足质量好是克服装烧变形的重要条件。在排泥过程中，阳模滚压比阴模要合理些，它完全依靠滚头对泥饼的压延作用，而连续均匀地向周围排泥。阴模则受模型的限制，较难做到这一点。阳模滚压可以带模干燥，便于机械手取坯，而阴模坯体在干燥过程中，出模和托圈等操作比较繁杂。阳模滚压对坯料和模型性能的

7、要求比阴模高，操作技术要求也较高，掌握不好，易产生开裂等缺陷；相对来说，阴模对坯料和模型性能的适应性较好，操作技术较简单，滚头的加工也较简便。成型设备：滚压成型机3、分析滚压成型方法的工艺特点A、滚压时泥料均匀展开，受力由小到大的变化比较缓和均匀，破坏坯料颗粒原有排列而引起颗粒间应力集中的可能性较小，坯体的组织结构均匀。B、滚压头与泥料的接触面积较大，压力也较大，受压时间较长，因此坯体的致密度和强度均比旋压成