机械制造技术课程设计说明书

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1、目录一、生产纲领的确定2二、零件的分析2三、加工工艺设计31、毛坯的选择32、基准的选择3（1）粗基准的选择3（2）精基准的选择35、选择加工装备及工艺设备56、确定切削用量及基本用时67、填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡7四、钻床夹具设计81、机床夹具设计的基本要求和一般步骤8(1)对专用夹具的基本要求8(2)专用夹具设计步骤82、进行必要的分析计算93、审查方案与改进设计94、绘制夹具装配总图95、绘制夹具零件图126、钻床专用夹具的设计13五、参考文献1717一、生产纲领的确定已知该零件为大批生产，两班制，且该

2、零件的重量在4~30kg之间约为10kg，故该零件的生产纲领为500~5000件/年。二、零件的分析零件的主要配合作用为中心孔和均布的的四个小圆孔，通过孔与其它的零件相配合，达到它能实现的功用。1、零件的公益性分析该零件需要保证的尺寸共有5个，其中中心孔和均布孔的尺寸C、E的精度等级比较高，与之相对应的孔内表面的精度等级也需要随之增加。φ12、φ1790内孔的表面粗糙度分别为3.2、1.6，故与之相对应的内孔表面需要镗孔以及铰孔，其它的面只需半精车即可。三、加工工艺设计1、毛坯的选择毛坯的材料选定为普通碳素结构钢Q235-

3、A。零件年产量是大批量,而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用锻造成型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。毛坯锻造成一2、基准的选择定位的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。（1）粗基准的选择该零件的粗基准我们选定为A面，首先加工端面A，采用自为基准原则，然后以端面A为粗基准来加工B面。（2）精基准的

4、选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用面间距离定位。3、工件加工表面加工方法的选择17本零件的加工面有端面、外圆面、内孔面等，材料为Q235-A。参考《机械制造工艺及设备设计指导手册》，由表15-32、表15-33、表15-34，其加工方法选择如下：（1）车面端面A、B：加工经济精度为IT9-IT8，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗车→半精车的加工方法。（2）车外圆面：经济精度等级为IT10-IT8，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗车→半精车的加工方法。（3）中心孔φ90：经济精度等级为IT5，表面粗糙度为Ra1.6，

5、采用镗孔的方法即可达到。（4）均布圆孔φ12：经济精度等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，采用钻孔→铰孔的方法即可达到。4、制定工艺路线制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大量生产的条件下，可以考虑采用专用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。（1）工艺路线：工序Ⅰ：锻造出毛坯；工序Ⅱ：退火处理；工序Ⅲ：车端面A，保证A面平面度，保证粗糙度Ra6.3；工序Ⅳ：镗孔Φ90，保证粗糙度Ra

6、1.6；17工序Ⅴ：车外圆面，加工出尺寸D，保证粗糙度Ra6.3；工序Ⅵ：车端面B，保证粗糙度Ra6.3；工序Ⅶ：钻铰孔Φ12，保证粗糙度Ra3.2；工序Ⅷ：表面氧化处理；工序Ⅸ：检验；工序Ⅹ：入库。5、选择加工装备及工艺设备(1)根据零件加工精度、轮廓尺寸和批量等因素，合理确定机床种类及规格。(2)根据质量、效率和经济性选择夹具种类和数量。(3)根据工件材料和切削用量以及生产率的要求，选择刀具，应注意尽量选择标准刀具。(4)根据批量及加工精度选择量具。由于生产类型为大批量生产，故加工设备宜以专用机床为主，辐以少量通用机床

7、的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送由人工以及机器完成。①选择机床A、工序Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ是镗孔、粗车、半精车和精车工序，因本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不是很高，故选用CA6140；②选择夹具本零件加工时需要车床通用夹具，镗孔专用夹具及钻孔专用夹具。③选择刀具17a：车端面A、B时，车刀选选YT590°偏刀。b：镗孔Ø90时，选用YT5镗刀。c：车外圆面时，刀具选择YT545°外圆车刀。。④选择量具本零件属大批量生产，一般均采用量具，选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量具的测量方法极

8、限误差选择。A、选择加工面用量具，可选用分度值为0.05mm,测量范围为0~150mm游标尺进行测量。B、选择加工槽用量具，可选用分度值为0.01mm,测量范围为0~50mm游标尺进行测量。6、确定切削用量①工序Ⅲ、Ⅵ：车端面A、B车端面A时：粗车毛培，直径在100—200mm，长度<70mm时的加工余