石灰石-石膏湿法脱硫技术

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1、石灰石——石膏湿法脱硫技术技术特点1．高速气流设计增强了物质传递能力，降低了系统的成本，标准设计烟气流速达到4.0m/s。2．技术成熟可靠，多用于55,000MWe的湿法脱硫安装业绩。3．最优的塔体尺寸，系统采用最优尺寸，平衡了SO2去除与压降的关系，使得资金投入和运行成本最低。4．吸收塔液体再分配装置，有效避免烟气爬壁现象的产生，提高经济性，降低能耗。从而达到：　　a.脱硫效率高达95%以上，有利于地区和电厂实行总量控制；　　b.技术成熟，设备运行可靠性高（系统可利用率达98%以上）；　　c.单塔处理烟气量大，SO2脱除

2、量大；　　d.适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫；　　e.对锅炉负荷变化的适应性强（30%~100%BMCR）；　　f.设备布置紧凑减少了场地需求；　　g.处理后的烟气含尘量大大减少；　　h.吸收剂(石灰石)资源丰富，价廉易得；　　i.脱硫副产物（石膏）便于综合利用，经济效益显著。工艺流程　　石灰石（石灰）——石膏湿法脱硫工艺系统主要有：烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统组成。其基本工艺流程如下：　　锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过增压风机、GGH(可选)降温后进入吸收塔。在吸收塔内烟气向上流动且被向

3、下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除SO2、SO3、HCL和HF，与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4•2H24/42005-7-15O），并消耗作为吸收剂的石灰石。循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。每个泵通常与其各自的喷淋层相连接，即通常采用单元制。　　在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。脱水系统主要包括石膏水力旋流

4、器（作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。　　在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46~55℃左右，且为水蒸气所饱和。通过GGH将烟气加热到80℃以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。　　最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。脱硫过程主反应1．SO2+H2O→H2SO3吸收2．CaCO3+H2SO3→CaS

5、O3+CO2+H2O中和3．CaSO3+1/2O2→CaSO4氧化4．CaSO3+1/2H2O→CaSO3•1/2H2O结晶5．CaSO4+2H2O→CaSO4•2H2O结晶6．CaSO3+H2SO3→Ca(HSO3)2pH控制　　同时烟气中的HCL、HF与CaCO3的反应，生成CaCl2或CaF2。吸收塔中的pH值通过注入石灰石浆液进行调节与控制，一般pH值在5.5~6.2之间。主要工艺系统设备及功能1．烟气系统　　烟气系统包括烟道、烟气挡板、密封风机和气——气加热器（GGH）等关键设备。吸收塔入口烟道及出口至挡板的烟道

6、，烟气温度较低，烟气含湿量较大，容易对烟道产生腐蚀，需进行防腐处理。烟气挡板是脱硫装置进入和退出运行的重要设备，分为FGD主烟道烟气挡板和旁路烟气挡板。前者安装在FGD系统的进出口，它是由双层烟气挡板组成，当关闭主烟道时，双层烟气挡板之间连接密封空气，以保证FGD系统内的防腐衬胶等不受破坏。旁路挡板安装在原锅炉烟道的进出口。当FGD系统运行时，旁路烟道关闭，这时烟道内连接密封空气。旁路烟气挡板设有快开机构，保证在FGD系统故障时迅速打开旁路烟道，以确保锅炉的正常运行。　　经湿法脱硫后的烟气从吸收塔出来一般在46~55℃左右

7、，含有饱和水汽、残余的SO2、SO3、HCl、HF、NOx，其携带的SO42-/sup>、SO32-盐等会结露，如不经过处理直接排放，易形成酸雾，且将影响烟气的抬升高度和扩散。为此湿法FGD系统通常配有一套气——气换热器（GGH）烟气再热装置。气——4/42005-7-15气换热器是蓄热加热工艺的一种，即常说的GGH。它用未脱硫的热烟气（一般130~150℃）去加热已脱硫的烟气，一般加热到80℃左右，然后排放，以避免低温湿烟气腐蚀烟道、烟囱内壁，并可提高烟气抬升高度。烟气再热器是湿法脱硫工艺的一项重要设备，由于热端烟气含硫

8、最高、温度高，而冷端烟气温度低、含水率大，故气——气换热器的烟气进出口均需用耐腐蚀材料，如搪玻璃、柯登钢等，传热区一般用搪瓷钢。　　另外，从电除尘器出来的烟气温度高达130~150℃，因此进入FGD前要经过GGH降温器降温，避免烟气温度过高，损坏吸收塔的防腐材料和除雾器。2．吸收系统　　吸收系统的主要设