工业锅炉的温度控制系统-开题报告

工业锅炉的温度控制系统-开题报告

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1、毕业设计(论文)开题报告题目:工业锅炉的温度控制系统学生姓名:学号:专业:电气工程及其自动化指导教师:年月日开题报告填写要求1.开题报告(含“文献综述”)作为毕业设计(论文)答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。此报告应在指导教师指导下,由学生在毕业设计(论文)工作前期内完成,经指导教师签署意见及所在专业审查后生效;2.开题报告内容必须用黑墨水笔工整书写或按教务处统一设计的电子文档标准格式打印,禁止打印在其它纸上后剪贴,完成后应及时交给指导教师签署意见;3.“文献综述”应按论文的格式成文,并直接书写(或打印)在本开题报告第一栏目内,学生写文献综述的参考文献应不少于10篇(不

2、包括辞典、手册);4.有关年月日等日期的填写,应当按照国标GB/T7408—94《数据元和交换格式、信息交换、日期和时间表示法》规定的要求,一律用阿拉伯数字书写。如“2004年2月26日”或“2004-02-26”。毕业设计(论文)开题报告1.结合毕业设计(论文)课题情况,根据所查阅的文献资料,每人撰写2000字左右的文献综述:温度是国际单位制基本量之一,也是工业过程控制中的主要参数。为了确保产品质量的稳定可靠,温度测量系统是许多生产企业必备的基本装置,特别是电热,热处理,电炉冶炼,炉衬耐火材料等行业更是广泛而普遍的使用,为了确保其温度示值准确可靠,对测温系统进行定期或不定期的计

3、量检测是十分必要的,也是我们计量测试中心经常的工作项目之一,研讨计量检测方法的有效性和准确性自然成为我们的课题,结合自身多年的工作实践,现就炉温测量系统的计量检测作简单的探讨。在热处理行业中,工业锅炉的应用越来越广泛,同时对锅炉的温度控制系统提出了越来越高的要求。在大多数工业发展过程中,必须加强系统本身的温度控制能力,要加强系统本身的非线性与多变量性的整合能力,改善温度控制与变化的不足,提高非线性的时变参数,提高工作环境的随机性,避免受到其他因素的干扰影响。而且还要实现常规的数学工具的技术,利用计算模型确立一种温度的控制与调节的方法,这种方法必须建立在较好的PID环境背景下,参数

4、制定的条件必须要发展凑效,而且PID参数的规模必须要经验丰富有效,随着生产规模的扩大,现有的温度控制系统已经很难满足生产工艺的要求与标准了。未来研究工业锅炉的有效发展道路必须要满足现阶段的节能环保特性,还要动态化管理温度的调节,要让温度控制与节能环保保持在一种均衡的发展模式之中,要求将人工操作的经验与数据的真实记录完美结合,形成语言控制规则,让非线性、时变性的信息科学、合理的处理,利用专家经验提供较好的查询,构成一个独立自主自适应系统,服务工业锅炉的炉温控制与发展,达到控制要求。锅炉是工业生产过程中的典型温度控制对象,温度是锅炉生产质量的重要指标之一也是保证锅炉设备安全的重要参数

5、,同时,温度也是影响锅炉生产效率的主要因素。如果锅炉温度过热,过热器容易损坏,会严重影响锅炉运行的安全。由于锅炉的温度控制很难用数学的方法建立模型,所以锅炉温度控制技术的研发和进步以及锅炉温度控制技术的应用都非常重要。下面对几种温度控制技术做简单的分析。1基于PID的电锅炉温度控制系统该系统首先通过热电偶传感器监测锅炉的温度,收集的信息经过AD电路出送给PLC控制器,PLC毕业设计(论文)开题报告控制器因此作出计算,并判断锅炉的温度,当温度处于上升状态时,就会继续加热,当温度处于稳定状态时PID会计算并输出控制信号,PLC传送信号给PC机,系统因此做出高温显示并发出警报。PID

6、控制是工业生产中经常采用的控制技术,但当被控制的设备有复杂的非线性特性时,控制系统会出现反应迟钝,难以实现控制效果。BP神经网络PID控制却可以克服这一难点,它可以计算出任何非线性函数从而匹配控制参数,实现控制程序的正常运行。2基于DDC的锅炉温度控制系统数字控制DDC系统是工业生产计算机控制系统中用得做广泛的一种系统应用形式。这类系统中的计算机除了经过输入通道对多个工业过程参数进行检测采集外,它不容代替模拟调节系统中的模拟调节器,按预定的调节规定进行调节运算,然后将运算结果通过过程输出通道输出并作用于执行机构,以实现多回路调节的目的。系统中除了输入和输出通道外,一般还有一个功能

7、较强的控制操纵台,在操纵台上可调整被控参数的给定值、显示或打印采样值、声光报警装置也在操纵台上。DDC系统不仅可对一个回路进行控制,而且通过采样实现对多个回路的控制。另外,DDC系统只要改变程序还能实现串级,前馈等复杂的控制,直接数字控制系统可实现常规的PLD(比例、积分、微分)调节,也可实现其它复杂或先进的调节规律,调节规律的改变只需控制软件。不同的是硬件部分除按需适当增减通道的数量外,一般不需作大的变动,所以使用比较灵活,DDC系统是一个“在线”的半环控制系统。现场模拟量信号

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