大型储罐施工组织设计方案

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1、WORD格式可编辑§1施工方案技术资料专业整理WORD格式可编辑§1.1总体施工方案１、液压提升倒装自动焊工艺a、本工程二台20000m3内浮顶罐采用液压提升倒装自动焊工艺进行施工，施工工艺流程图如后图所示。b、罐底板、罐壁板在本部生产基地进行深度工厂化预制,利用进口的龙门自动切割机,切割下料和坡口加工一次成型。c、油罐纵缝和环缝外口采用CO2气体保护自动焊，内口采用CO2气体保护半自动焊；油罐底板采用埋弧焊+碎丝焊。２、液压提升倒装自动焊施工工艺流程图油罐单体开工施工机具、胎具准备基础及材料验收附

2、件制作及检验底板下料及顶板预制基础放样划线底板防腐铺设底板组焊底板真空试漏第十二及第十一节壁板安装提升机构安装守安装内件预制第十至第一圈壁板安装守安装罐顶安装大角缝及收缩缝焊接劳动保护安装接管配件安装水沉降及正负压试验油漆、防腐交工验收技术资料专业整理WORD格式可编辑§1.2油罐预制方案１、罐底预制a、罐底预制主要是弓形边缘板和中幅板的切割。罐底中幅板、边缘板采用净料预制技术，用龙门自动切割机切割钢板的直边和坡口，罐底边缘板弧线采用半自动火焰切割机切割。b、罐底板预程序如下：坡口及周边检验坡口及周

3、边刷可焊性涂料涂防腐涂料板材验收检查排板放样号线直口、坡口切割c、底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定l罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1％-0.2％;l边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；l弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6-7mm；内侧间隙宜为8-12mm；l中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；l底板任意相邻焊逢之间的距离不得小于200mm。d、中幅板的尺寸允许偏差应符合下表的规定测量部位允许偏差（mm）板长AB（CD）≥10m板

4、长AB（CD）≤10m宽度AC、BD、EF±1.5±1长度AB、CD±2±1.5对角线之差AD-BC≤3≤2直线度AC、BD≤1≤1AB、CD≤2≤2技术资料专业整理WORD格式可编辑a、弓形边缘板尺寸允许偏差：测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD±2对角线之差AD-BC≤3宽度AC，BD，EF±2１、壁板预制a、壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程，进行工厂化施工，壁板预制工艺流程如下：编号、测量、记录板料检验排板下料、切割滚圆测量、记录交付安装b、壁板预制前，根据设计要求、施工规范及

5、钢板实际到货规格绘制排板图，报设计及监理单位批准，并应符合下列要求：l底圈壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm；l底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200mm；l罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；l包边槽钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm；l壁板宽度为1800mm，长度不得小于6000mm。l壁板尺寸的允许偏差应符合下表：技术资料专业整理WORD格式可编辑测

6、量部位允许偏差（mm）板长AB（CD）≥10m板长AB（CD）≤10m宽度AC、BD、EF±1.5±1长度AB、CD±2±1.5对角线之差AD-BC≤3≤2直线度AC、BD≤1≤1AB、CD≤2≤2AEBCFD壁板尺寸/测量部位a、壁板预制后用专用胎具进行存放和运输。b、壁板卷制后，应直立在平台上用样板检查。垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。滚制过程中为保证质量，要使用专用引弧胎具，由于立缝自动焊接存在的角变形，所以壁板滚圆时，用样板检查二

7、端弧度时要求预留一定量间隙，保证立缝自动焊完成后，立缝角变形为零。§1.3油罐安装方案１、基础验收a、罐底安装施工前首先要完成基础验收工作，主要是对基础的方位、标高、水平度进行复测，重点要保证基础混凝土环梁表面的水平度、环梁径向宽度等，要求沥青砂层表面凹凸度小于规定值，沥青砂层表面应平整夯实,无突出的隆起、凹坑及贯穿裂纹。b、在底板铺设前，油罐基础应按基础设计施工图及《立式圆筒形钢制焊油罐施工及验收规范（GB128-90）》的规定进行复查验收，有关技术要求为：l基础中心标高允许偏差为±20mm；l圈

8、梁每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；l沥青砂垫层表面应平整密实，无突出的降起、凹陷及贯穿裂纹，其检查方法及技术要求如表所示。l技术资料专业整理WORD格式可编辑油罐直径D(m)同心圆直径(m)测量点数允许偏差(mm)Ⅰ圈Ⅱ圈Ⅲ圈Ⅰ圈Ⅱ圈Ⅲ圈3710203081624≤12l沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查：按图在基础上画出测点分布图，用水准仪测量各点标高，同一圆周上测点的测点标高与计算标高之差不得大于12mm。１