梅州304不锈钢板

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1、水口阻塞极高的铸速以及结晶器内小的体积使得液面控制成为薄板坯连铸的关键因素。结晶器内液面控制不好将直接增加拉漏率和铸坯表面粉末夹带。液面控制的关键是避免水口阻塞。水口设计和流量控制对于在结晶器内形成良好的条件起着重要作用，但是也要避免由钢中氧化夹杂造成的水口阻塞。能尽量减少或防止水口阻塞的适当的钢精炼操作包括长时间的氧化铝漂浮，用钙处理，CaSi或FeCa变质氧化铝夹杂物之前尽可能降低硫含量。据报道，连铸前，20×10-6的最低钙含量可获得良好的可浇铸性。1．纯洁钢一夹杂物上浮铝的再氧化程度降低以及适当的搅拌将氧化铝夹杂物从钢液中清除使得钢中氧化铝含量降低。在这些方面，感应搅

2、拌优于气体搅拌。主要原因是感应搅拌能在整个的钢熔池中形成强烈的和可控制的搅拌，避免钢液表面接触大气，防止铝氧化以及其它元素形成氧化物夹杂物。另外，在去除象氧化铝这样的夹杂物时，感应搅拌也优于气体搅拌。在钢液内分布良好的搅拌作用将夹杂物输送到渣／钢和耐火材料／钢界面，在那里，将夹杂物俘获。大量的研究证明，得到的总氧量有时低于用气体搅拌处理类似钢种得到的10×10-6。2．钙处理防止水口堵塞也包括喷钙金属变质氧化铝夹杂物。据报道，20×10-6钙是获得良好的连铸条件必需的最低的量。钢中硫、铝含量与钙处理作用之间有明确的关系。已经广泛研究了用钙处理获得最佳的AI和S效果之间的关系，

3、在文献中可以找到不同的经验方法。根据Larsen和Fruehan在Al含量为0.030%时，计算出临界硫含量大约为0．012%。也就是说，只有达到临界硫含量时，喷吹的钙才对氧化铝夹杂物有影响。除了与硫含量的关系外，喷吹的钙的收得率取决于在LF炉操作过程中将钢水熔池的再氧化程度是否降到最低。重要的是，保持钢水熔池随时被渣覆盖，避免暴露于大气之下。同时要保持搅拌去除夹杂物。据报道，用感应搅拌处理与GF,NF,RAI,STEF,I,生产的类似钢种，喷射纯Ca丝的Ca的收得率是22%-25%，总的最终Ca含量是20×10-6。用气体搅拌相应的数值是12%-150-/0。这是不可忽视的

4、较大的差异。（三）脱硫（纵向裂纹、Ca处理）网址：http://www.cqhqjc.com手机：18861844446QQ：2697942199硫与纵向裂纹有相关关系，适当地控制硫含量是薄板坯连铸成功的关键。有经验的薄板生产者说，既使是0.010%S对于实现好的板坯质量来说含量也是过高的。针对GF,NF,RAI,STEF,I,。的情况是否需要脱硫还不知道，但是应该从热力学角度指出，硫含量由0.040%降到0.020%相当容易，但是从0.020%降到0.010%或更低则很复杂。后者要求特殊考虑炉渣控制、氧活度和搅拌操作。良好的脱硫效果是以钢液与顶渣充分混合为基础的。在感应搅拌

5、的情况下，在渣／钢界面可能不会形成必要的湍流，将硫含量降低到符合薄板坯连铸的要求。因此，有必要利用6～lOmin的强烈的气体吹洗，随后是平稳感应搅拌，让CaS浮出熔池。感应搅拌和气体搅拌联合使用进行脱硫，显示了很好的效果。感应搅拌将富硫钢输送到产生脱硫作用的渣／钢界面。（四）铝（横向裂纹、钙处理）直接轧制意味着在热轧之前板坯只能在辊底炉内保温15min。但是这段时间不足以溶解在温度降至A^温度以下的板坯内形成的氮化铝。氮化铝引起晶界脆化，在板坯的宽面上出现横向裂纹。为防止出现质量问题，有必要避免或减少氮化铝形成的所有条件。从钢精炼的角度，这意味着铝和氮的含量降至最低。感应搅拌

6、为精确控制铝含量提供了很好的条件。搅拌完整渣层下的钢水有效地防止了钢液暴露空气中，将铝及其它易氧化元素的氧化降至最低。这些条件的作用是：1．化学分析准确控制：2．低损失，高收得率：3．节约成本。无论搅拌功率多大，只要钢液表面被渣覆盖，在LF操作过程中铝的损失为5×10-6nun。恒定的损失便于预测和控制铝含量。常用气体搅拌，铝损失随着所用搅拌功率的变化而有所不同，这样就很难准确控制铝含量。气体搅拌功率为50W/in3时，损失量高达12×10-6/min。（五）氮（横向裂纹）如上所述，为避免氮化铝，必须保持低的氮含量。获得低氮含量的过程从废钢开始，一直延续到连铸。网址：http

7、://www.cqhqjc.com手机：18861844446QQ：2697942199吸氮受许多参数的影响，其中一些直接受感应搅拌的影响。EAF炉出钢应该是“敞口式”的，不添加铝，防止吸氨。出钢最好在低温下进行，使氧和氮的含量尽可能低。感应搅拌允许低温出钢，不会出现搅拌问题。采用气体搅拌时，低温出钢会增加多孔塞的堵塞。LF处理必然增加氮含量，尤其是在电弧加热过程中。炉子气氛下的氮分子与迅速溶解于脱氧钢的氨原子相比，在钢中溶解得相当慢。在电弧区，氮分子分离成氮原子，而且浓度相对较大。为避免氮分子进入电弧