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时间:2018-11-14
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1、冲裁模具间隙 冲裁凸模和凹模间的间隙,对冲裁件断面质量有极其重要的影响。此外,冲裁间隙还影响着模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。因此,冲裁间隙是冲裁工艺与冲裁模设计中的一个非常重要的工艺参数。 2.2.1间隙对冲裁件尺寸精度的影响 冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值,差值越小,则精度越高,这个差值包括两方面的偏差,一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差,二是模具本身的制造偏差。 冲裁件相对于凸、凹模尺寸的偏差,主要是制件从凹模推出(落料件)或从凸模上卸
2、下(冲孔件)时,因材料所受的挤压变形、纤维伸长、穹弯等产生弹性恢复而造成的。偏差值可能是正的,也可能是负的。影响这个偏差值的因素有:凸、凹模间隙,材料性质,工件形状与尺寸。其中主要因素是凸、凹模间隙值。当凸凹模间隙较大时,材料所受拉伸作用增大,冲裁结束后,因材料的弹性恢复使冲裁件尺寸向实体方向收缩,落料件尺寸小于凹模尺寸,冲孔孔径大于凸模直径(图2.2.1)。图中曲线与δ=0的横轴交点表明制件 尺寸与模具尺寸完全一样。当间隙较小时,由于材料受凸、凹模挤压力大,故冲裁完后,材料的弹性恢复使落料件
3、尺寸增大,冲孔孔径变小。尺寸变化量的大小与材料性质、厚度、轧制方向等因素有关。材料性质直接决定了材料在冲裁过程中的弹性变形量。软钢的弹性变形量较小,冲裁后的弹性恢复也就小;硬钢的弹性恢复量较大。上述因素的影响是在一定的模具制造精度这个前提下讨论的。若模具刃口制造精度低,则冲裁件的制造精度也就无法保证。所以,凸、凹模刃口的制造公差一定要按工件的尺寸要求来决定。此外,模具的结构形式及定位方式对孔的定位尺寸精度也有较大的影响,这将在模具结构中阐述。冲模制造精度与冲裁件精度之间的关系见表2.2.1。 2
4、.2.2间隙对模具寿命的影响 模具寿命受各种因素的综合影响,间隙是影响模具寿命诸因素中最主要的因素之一。冲裁过程中,凸模与被冲的孔之间,凹模与落料件之间均有摩擦,而且间隙越小,模具作用的压应力越大,摩擦也越严重。所以过小的间隙对模具寿命极为不利。而较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小,并减缓间隙由于受到制造和装配精度的限制,出现间隙不均匀的不利影响,从而提高模具寿命 2.2.3间隙对冲裁工艺力的影响 随着间隙的增大,材料所受的拉应力增大,材料容易断裂分离,因此冲裁力减小。通常冲裁力的
5、降低并不显著,当单边间隙在材料厚度的5~20%左右时,冲裁力的降低不超过5~10%。间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。间隙增大后,从凸模上卸料和从凹模里推出零件都省力,当单边间隙达到材料厚度的15~25%左右时卸料力几乎为零。但间隙继续增大,因为毛刺增大,又将引起卸料力、顶件力迅速增大。 2.2.4间隙值的确定 由以上分析可见,凸、凹模间隙对冲裁件质量、冲裁工艺力、模具寿命都有很大的影响。因此,设计模具时一定要选择一个合理的间隙,以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求、所需冲裁
6、力小、模具寿命高。但分别从质量、冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值,只是彼此接近。考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙,只要间隙在这个范围内,就可冲出良好的制件,这个范围的最小值称为最小合理间隙cmin,最大值称为最大合理间隙cmax。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大,故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值cmin。确定合理间隙的方法有理论确定法与经验确定法 (一)理论确定法 理论确定法的主要依据是保证上下裂纹会
7、合,以便获得良好的断面。图2.2.2所示为冲裁过程中开始产生裂纹的瞬时状态。 图2.2.2冲裁过程中产生裂纹的瞬时状态 根据图中三角形ABC的关系可求得间隙值c为: c=(t-h0)tanβ=t(1-h0/t)tanβ 式中,h0——凸模切入深度;β——最大剪应力方向与垂线方向的夹角。从上式看出,间隙c与材料厚度t、相对切入深度h0/t以及裂纹方向β有关。而h0与β又与材料性质有关,材料愈硬,h0/t
8、愈小。因此影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度。材料愈硬愈厚,所需合理间隙值越大。表2.2.2为常用冲压材料的h0/t与β的近似值。由于理论计算方法在生产中使用不方便,故目前间隙值的确定广泛使用的是经验公式与图表。 (二)经验确定法 根据近年来的研究与使用经验,在确定间隙值时要按要求分类选用。对于尺寸精度、断面垂直度要求高的制件应选用较小间隙值,对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的制件,应以降低冲裁力、提高模具寿命为主,可采用较大间隙值。其值可按下列经验公式和实
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