舵叶制作检验规程

《舵叶制作检验规程》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、大连船舶重工集团舵轴有限公司质量管理体系文件作业指导书部门：质量科文件名称：舵叶制作检验规程文件编号：DZC·ZL1--2007生效日期：2007-07-01编制/日期：2007.06.18校对/日期：审核/日期：批准/日期：大连船舶重工集团有限公司DZC·ZL1-1-2007质量管理体系文件质量科舵叶制作检验规程1范围本文件规定了船舶舵叶制作中的放样、胎架、材料、下料、装配、焊接检验及完工检验。本文件适用于钢质民用船舶以及钢质军用舰船的半悬挂式舵叶的制作检验，其它类型的舵叶制作检验也可参照执行。2引用标准GB/

2、T19000-2000idtISO9000：2000质量管理体系基础和术语GB/T19001-2000idtISO9001：2000质量管理体系要求GJB9001A-2001质量管理体系要求GJB1442检验工作要求3检验依据CSQS中国造船质量标准2005船舶入级的船级社规范、施工图样、技术文件等4检验程序见附录A5检验记录DZC·ZL1--1表第0次修改修改单号第2页共9页DZC·ZL1--1表大连船舶重工集团有限公司DALIANSHIPYARDCO.,LTD.检验记录INSPECTIONRECORD第页Pa

3、ge船号Ship№检验日期DateofInsp.名称Article工厂编号Manufacture№检验或试验项目尺寸检验记录Insp.&TestItemINSPECTIONRECORDOFDIMENSION负责检验员InspectorinCharge附录A舵叶制作检验程序检验状态检验项目及标准检测器具与方法检验记录及其它备注1、放样及样板制作⑴放样⑵产品样板制作⑶总装胎架样板制作按图纸要求，以1：1的比例放出标准图样，无尺寸要求处连线光顺，线的宽度≤0.3mm;若需打样铳，则铳印直径≤0.5mm;长、宽、高尺寸公

4、差≤0.5mm;对角公差≤1.0mm。以1：1的比例制作铸件外型样板，侧板压型样板，上下盖板及隔板，桁材的号料样板及剪切。制作后的样板与原样相符率100％贴合。根据图纸及工艺要求，确定总装胎架模板数量，并以此制作其各部位线型样板，其线型光顺，外轮廓线公差≤1.5mm。1、钢卷尺、直尺、直角尺、角度尺;2、检验展料是否正确;3、检验线型是否光顺。1、目测；2、样板上标注部件名称，件号；3、打检验钢印。1、目测，直尺；2、每道模板处标测清晰，件号明确；3、打检验钢印。工艺流程卡、交验票。工艺流程卡。也可采用计算机放样

5、，但须经相应技术人员履行签字手续。2总装胎架制作a、地样纵横中心线检测垂直度≤1.5mm（用对角线方法检）；b、胎架模板的数量应符合图样，垂直度≤1mm；1、盘尺，线锤样板，玻璃管水平仪或经纬仪;2、划出明显的中心线标识。交验票。检验状态检验项目及标准检测器具与方法检验记录及其它备注外板的型值与样板应相符，水平度≤1.0mm；切割偏移量≤1.0mm；c、焊接符合工艺要求。3.1材料及证书a、材料符合规范及图样；b、若有代用材料应符合工厂代用手续；c、材料表面质量及除锈质量符合相应标准；d、外协铸钢件应有工厂证书和

6、相应船级社证书。1、查对材料证书及入厂检验证书；2、代用手续；3、材料标识；4、材料表面质量；5、下料前材料登记。材料登记台帐。拓铸件标识。3.2焊材及证书a、符合焊接部门所发的专船焊材匹配表；b、有相应的焊接工艺；c、焊材证书符合相应的规范、标准，应是相应的船级社所认可的厂家生产。1、复查焊接材料证件;2、检查烘烤发放记录;3、施焊前材料登记.焊材证书。4.1下料a、零部件编号准确；b、与号料样板相符；c、直线划线尺寸偏差≤1.0mm；曲线偏差≤1.5mm，且无突变；对角线偏差≤2.0mm。1、用盘尺或卷尺；2

7、、应有检查线；3、有余量的应做出明显的余量标记。工艺流程卡、交验票。4.2切割a、表面无溶渣，氧化物，毛剌；b、表面粗糙度公差≤200μm;c、坡口角度公差-2.50～＋2.50；尺寸偏差≤1.5mm。1、目测；2、用直角尺、盘尺等。工艺流程卡、交验票。检验状态检验项目及标准检测器具与方法检验记录及其它备注4.3压型a、曲率较大的型线部位，其样板与工件的贴合间隙≤6mm;1、样板垂直于被测工件；2、用塞尺或直尺检查；工艺流程卡、交验票。b、曲率较缓的型线部位，其贴合间隙≤3mm;c、无论曲率大小均不准有突变。5.

8、1零部件装配a、各部件装配间隙公差≤1mm;极限值3mm。b、T型材面板与腹板角变形≤1mm，垂直度t≤1mm；c、线型光顺。1、直角尺；2、直尺；3、角度板。工艺流程卡、交验票。5.2侧板装配A、舵叶侧板胎上拼接时，其与胎架贴合间隙≤1mm；侧板与侧板对接的坡口角度公差：－50～＋50；钝边高度公差≤2.0mm；对口错边量≤3.0mm，且不小于较薄板厚的10％；不同板厚