石材加工工艺及技术标准.pdf

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1、石材加工工艺及过程品质控制一、拟供石材生产工艺流程（规格板）1、矿山选配荒料2、工厂选配荒料3、大板锯解4、毛板磨抛5、切割规格板6、排版、编号7、磨边、开槽、倒角等8、烘干防护9、包装、发货二、规格板质量控制通过荒料两次选配、光板一次选配、规格板排版编号四次严格选配来控制色差。1、矿山选取品质优、储量大、开采能力强的矿口，同一工程指定开采同一矿脉区域，以保证荒料来源品质稳定。2、荒料进厂后，依工程图纸细致选配荒料，通过目测，水浇，打磨荒料样板对比，确定用料方案。3、光板完成后通过选取每颗荒料的光板样板，进行对比，细致调整用料方案。4、规格板切割好，

2、完成防护后按拼接图在地面铺开排版，在公司特有的无直射光排版车间，进一步调整色差。使颜色，纹路过渡自然，协调一致。三、主要加工工艺及各品质控制的详细介绍工序一、矿山选配荒料荒料质量控制措施分为两个步骤：矿山选配荒料和生产前的选配荒料；1、矿山选配荒料说明：矿山选取品质优、储量大、开采能力强的矿口，以保证荒料品质的来源；专业采购人员采用六面喷水的方法对所开采的每一块荒料都进行严格的质量验收。具体方法是用专用喷水器将水均匀喷洒在荒料的表面，然后用定压机吹干，在荒料石将干未干之际，可以清楚地检验出荒料的纹路是否正常、有无色差、杂质及其它缺陷，这样比传统的目测

3、法更能保证荒料质量。加之开采过程中采用定高程三维标识法开采，更能从根本上保证了原材的材质、颜色、花纹的协调一致性。工序二、生产前工厂选配荒料工厂选配荒料说明：荒料进厂后，依工程图纸细致选配荒料，严格保证整幢大楼的同一立面选用同一矿口同一矿脉区域的荒料，再通过目测、水浇、打磨荒料样板对比等方法，选定用料。工序三、砂锯锯解大板荒料锯解说明：采用意大利进口的GASPARIMENOTI砂锯完成此道工序。此为迄今为止世界上最先进的荒料锯解设备。全自动钢砂分析补给系统,无需人工分析砂浆,系统依内部程序按品种自动补偿,有效杜绝了其他型号砂拉锯易产生的入锯和出锯时在

4、板面形成的加工台阶,有效保障了大板的平整度；超大超宽加工范围,使生产效率是其他型号砂拉锯的1.5‐3倍,单台月产量达4000㎡。工序四、面层加工（光面、荔枝面、火烧面及其他面层加工）面层加工工艺说明：石材荒料通过砂锯锯解成大板后,转大板磨抛车间由意大利进口的百利通磨自动连续磨抛线完成本道工序。由意大利进口的百利通自动连续磨抛线，同样为世界上最先进、最高品质的磨抛设备。该设备的先进性在于全数控操作，对毛板的平面度偏差有修复作用，磨出的板面平整度偏差小于0.2㎜；同品牌磨块采用佰石特公司设备磨抛后，光泽度可达80多，要高出其他杂牌机器产品起码5个光泽度以

5、上，完全能满足招标方的要求；生产能里强大，每台月产量达10000㎡。石材荔枝面、火烧面加工采用全自动数控设备操作，能够保证石材荔枝面、火烧面加工一致性，发挥石材完美的外观效果。工序五、切割规格板（红外线桥切机）切割规格板工艺说明：在确定用料计划后，光板转入介板车间，由红外线电子桥切机完成本道工序。该设备的先进性祥述如下：程序控制自动进行刀，有效解决因锯片磨损厚度发生变化而使切割尺寸偏差加大，保证切割尺寸偏差小于0.5㎜；工作台旋转90度，角度自动调整，保证规格板切割长宽垂直，角度偏差小于0.5㎜；每台月产9000㎡规格板。工序六、排版、编号无直射光排

6、版、编号工序说明：工程板完成切割后，为最大程度的减少由于石材的天然属性而导致不可避免的色差，通过此道工序来进行有效控制。在“无直射光照排版理论”和超大规模的室内排版车间，可将单个立面或整个大堂地面石材全部排版调色，经过大量实例验证，效果非常明显，能达到色差控制的最理想效果。经过排版调整后对每件规格板进行有序编号，货到工地后能直接按序安装，从而保证工程整体装饰效果。工序七、异形加工（磨边、开槽、倒角等其他异形加工）异形加工工序说明：采用专用磨边机，对板材进行开槽、磨边（小圆边、半圆边、直边等）、倒角等异形加工，较一般手工操作精确度及光度得到了最高的保证

7、。工序八、烘干防护防护工序说明：石材防护能起到极好的防水、防污功能，能够保持石材长久靓丽无暇、加长使用寿命。工序九、包装运输石材在包装运输中的质量保障措施：1、出厂石材应按要求标注石材编号、规格。2、包装时光面应相对并按板材品种、规格、等级等分别包装，并附产品合格证及有关技术资料。3、包装质量应符合产品在正常条件下安全装卸、运输的要求。4、石材包装的石材厚度及加工方式要保证运输过程中的装卸安全，即在运输和装卸过程中，石材包装不会发生变形和木板断裂，内装石材之间和石材与包装箱之间应用无污染的防水材料隔开，以保证石材在运输和储存期间不受污染。花岗岩技术标

8、准5技术要求5.1普型板和圆弧板的技术指标须符合52一5.6的规定，异型板材的技术指标由供需双方协商确定。5