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时间:2018-10-28
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1、SolidWorksTop 一、Down-Top和Top-Down的基本概念 1.Down-Top设计的优点 Down-Top设计方法是最基本的设计方法,它的基本设计流程如图1所示:首先单独设计零件,然后由零件组装装配体,装配体验证通过后生成工程图。 图1Down-Top设计方法 ◎简单:由于零部件单独设计,彼此之间没有相互关联参考,所以建模简单,不容易出错,即使出现错误也容易判断和修改。 ◎对工程师要求低:设计任务清晰,即使初学者也能轻松完成设计任务。 ◎对硬件要求低:零部件之间没有关联参考,修改局限于单
2、个零件或装配体,所以运算量比较小,对于硬件的要求相对较低。 2.Down-Top设计的缺点 ◎不符合产品设计流程:Down-Top设计流程与产品设计流程正好相反,因此不适合进行新产品研发。 ◎局限性强:设计修改局限于单个零部件,不能总览全局进行设计和修改,修改单个零部件后,相关零部件不能自动更新,需要进行手工干预。 3.Down-Top设计的适用范围 ◎SolidWorks软件初步引入,对已有2D图样进行三维转化阶段,尤其适合初学者,或者刚刚完成初级/中高级培训的企业。 ◎已有产品的变型设计和局部修改,这种针
3、对局部进行的修改适用于Down-Top设计。 4.Top-Down设计的优点 Top-Down设计属于SollidWorks的高级设计方法,设计流程如图2所示。 图2Top-Down设计流程 ◎符合产品开发流程:由图2可知,Top-Down设计流程与产品研发流程基本一致,符合现有的设计习惯,可以完全融合到产品研发中。 ◎全局性强:总图修改后,设计变更能自动传递到相关零部件,从而保证设计一致。 ◎效率高:一处修改而全局变化。在系列零件设计中效率更高:主参数修改→零部件自动更新→所有工程图自动
4、更新,一套新的产品数据自动生成,现在用几个小时就能完成原来几周的工作量。 5.Top-Down设计的难点 ◎复杂:零部件之间有大量的关联参考,会增加零部件的复杂度,有时候甚至因为找不到参考源头而无法修改。 ◎对工程师要求高:由于参考关联复杂,要求工程师能够熟练操作软件,熟悉产品设计流程和变化趋势。对总工程师的要求更高,如果初始布局不合理,则需要进行大量修改,甚至因为无法修改而导致整体崩溃。 ◎对硬件要求高:关联设计带来大量关联计算,尤其是总图的更新,会导致全部相关零部件自动更新,对于计算机硬件和网络速度提出了很高
5、的要求。 ◎对数据管理要求高:由于零部件关联很多,所以对数据文件管理的要求非常高,如果管理不善,会导致数据丢失和关联断裂,从而造成设计混乱。 6.Top-Down设计的应用范围 ◎新产品研发:要求在熟练掌握Down-Top技术的基础上,首先由部件开始尝试,逐步推广到整机设计,否则不仅不能提高设计效率,还会造成设计延误。 ◎系列产品设计:主产品定型后,对产品结构与参数传递进行优化。这样在系列产品设计中,通过修改参数就能自动完成大部分重复设计,从而提高设计效率。 二、Top-Down设计分类 SolidWorks
6、的Top-Down设计方法主要分为三类:关联参考、外部参考法和布局,下面分别进行介绍。 1.关联参考 关联参考法是基础的Top-Down设计设计方法,它通过零部件之间的关联参考来传递设计关联,从而达到修改一个零部件,则相关零部件根据关联自动更新的目的。 关联参考案例一:如图3所示,墙板和接头的接口位置决定了管路的起始方位,接口的大小决定了管路的标准。在设计过程中,管路零件的路径草图和截面分别与墙板和接头添加图示的关系。 图片看不清楚?请点击这里查看原图(大图)。 图3关联参考 关联参考案例二:如图4所示的水平
7、仪设计,水平仪顶盖板的大小和厚度都由水平仪主零件开槽形状和尺寸决定。通过添加两零件之间的参考引用或关系,可以保证当水平仪主零件的开槽尺寸和深度有变化时,顶盖板的形状和厚度自动进行更新。 优点:关联参考方便快捷,可以同步更新。 缺点:关联是单向的,并且当关联很多时不易查找参考源和修改错误。 应用范围:主要应用在部件级关联设计,关联尽量控制在一定的范围内,这样容易进行控制和修改。 图4水平仪 2.外部参考法(即主零件法) 在一个主零件中完成整体设计,然后使用多体或分割的方法,将主零件分解为多个局部并传递到单独的零
8、部件中,对分解后的零件进行详细设计,最后在装配体内进行汇总以完成设计。 案例一:玩具设计和家电外观设计,如图5所示的变形金刚。12下一页——..,。 图片看不清楚?请点击这里查看原图(大图)。 图5变型金刚设计流程 变型金刚的设计采用分割的方法,流程为:首先设计主零件,然后由主零件分割出不同的部分并分派到不同
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