浅谈数控车床实用对刀方法

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1、浅谈数控车床实用对刀方法引言：所谓的对刀就是在数控加工中，刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，编程尺寸是按人为的工件坐标系确定的，工件染标系确定之后，还需耍确定刀位点在工件坐标系中的位置，这样，工件坐标系与机床坐标系之间的相对位置关系就确定了。对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。对刀的准确性决定Y零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。-：数控车床的坐标系统我们单位的数控车床有两种，广州数控GSK980TA,采用FANUC系统，另一种是云南机床生产的CYNCP0320,采用的是航天数

2、控系统。在使用中本人发现了这两种系统的不太一样，从而对数控车床系统有点关注，因此对它进行了分析。1数控系统坐标介绍数控机床的加工时由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。根据1S0841标准，数控机床坐标系用右手笛卡尔坐标系作为标准确定的。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴。数控车床有三个坐标系就是机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点生产厂家在制造机床吋就固定的坐标系原点，也称机械零点。它是机床调试、装配时就已经确定下来的，是机床加工的基准点。在使用中机械坐标系是由参考

3、点来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建立了。坐标系一经建立，只要不切断电源，坐标系就不会变化。编程坐标系是编程序时使用的坐标系，一般把我们Z轴与工件轴线重合，X轴放在工件端面上。工件坐标系是机床进行加工吋使用的坐标系，它应该与编程坐标系一致。正确的操作，可以让编程坐标系与工件坐标系一致。在使用中我们发现，FANUC系统与航天数控系统的机床坐标系确定基本相同，都是在系统启动后才返回参考点的。2两种系统坐标系的确定FANUC系统确定工件坐标系基本上有以下三种方法。第一种方法是用G50设定坐标系，对刀后将

4、刀移动到G50设定的位置才能加工。对刀时先对基准刀，其它位置的刀偏都是相对于基准刀的。第二种方法是通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，它通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会一直存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。第三种方法是MDI参数，运用G54——G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法一般都适用于批量生产而且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。航天数控系统的工件坐标系建立是通过

5、G92XaZb（类似于FAXUC的G50）语句来设定刀具所在的当前坐标值。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其它刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径d，将刀移动到坐标显示）（=32=13的位置，就可以运行程序了（此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心）。在加工过程中按复位或急停键，可以再回到设定的G92起点继续加工。但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重启后设定的坐标系将消失，需耍重新对刀。如果批量生产，加工完一件后回G92起点继续加工下

6、一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，也需要重新对刀。3结束语数控机床的工件坐标系确定是影响加工精度的一大因素，对于不同型号的机床又有不同的耍求，只有准确掌握、灵活运用这些知识，j能操作好数控机床。二：数控车床的对刀方法如图1所示，假设H点为车床基准刀的刀尖点，此吋刀架上装了4把刀，且刀架是随意停在车床上的某一位置。在编制程序加工工件时，假设是以工件端面与车床主轴中心线的交点作为工件坐标系的原点（0点）（即工件零点）。那么作为机床操作者，要想正确操作车床进行加工，首先要完成两个重要步骤：第一步，要确定基准刀刀尖

7、U点与工件坐标系原点的准确相对位置，即建立工件坐标系，这项工作就是平吋工作中所说的“对刀”。通常是通过“试切”的方法进行，有的机床配有对刀仪器，则可通过对刀仪进行对刀。在加工不同形状的工件或重新安装基准刀时，因为工件所耍求的工件坐标系变了，或基准刀刀尖H点由于重新安装后相对刀架回转中心的位置也发生了变化，所以在遇到以上情况吋，操作者都必须重新对刀，以便确立新的工件坐标系。这两种情况都是操作者时常遇到的情况，操作熟练与否还直接影响数控加工效率。第二步，在上一步的操作中，我们虽然确定了基准刀刀尖H点在工件坐标系中准确位置，并可

8、以使用基准刀进行加工。但通常情况下，加工一个工件往往要用几把刀，如粗车刀、精车刀等的组合使用，而在数控车床上安装刀具时，刀具的伸出长度只要在不影响刀具强度或加工工况的情况下，操作者在安装刀具吋都具有随意性(这也符合一般操作的实际要求)，如图2所示，刀尖点A与刀尖点B实际上相差就有一定的距离。所以如果要使