新建不锈钢修磨抛光生产线的工艺及设备特点

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1、新建不锈钢修磨抛光生产线的工艺及设备特点【摘要】根据某厂不锈钢修磨抛光生产工艺需要，介绍了该厂修磨抛光生产线的机组选择及设备特点，以及修磨工艺主要参数的确定，并对机组电气传动及自动化作了简要介绍。【关键词】不锈钢修磨抛光1概述不锈钢修磨分中间修磨和成品修磨两种，两者修磨的目的不同。中间修磨又称粗磨，是在热轧卷退火酸洗后或冷轧成品规格以前进行的修磨，目的是消除热轧和退火酸洗工序造成的表面缺陷，改善外观质量，为获得高质量的成品表面创造条件。粗磨时为改善板型，通常在修磨前进行一次小压下量预轧。粗磨一般每面只磨12次。成品修磨

2、又称精磨(抛光)，是在冷轧成品退火后进行的修磨，目的是得到某种特定的表面质量，以满足建材、厨房设备、家电用品等的特殊要求。精磨一般只要求保证单面质量，但是单面修磨后，修磨面上会产生应力变形，使带钢出现波形，在以后的平整中难以完全消除，为此，需要对另一面进行一道同等应力变形的修磨，不过这种修磨不一定和正面有同样的磨纹，只做一般性修磨即可。原料带钢的修磨是一个成本高、产量低的工序，设计中制定修磨比率是相当困难的，修磨量除与原料质量有很大关系外，还与工人操作水平等有关。考虑某厂一期成品修磨量为10％，以及从节省投资、充分利用

3、设备能力等因素出发，选用了修磨与抛光兼用机组，该机组处理的产品和主要技术参数为：钢种300、4OO系列，修磨处理的钢卷规格0．6mm一5．0mm(厚)×650ram一1350mm(宽)，抛光处理的钢卷规格0．3mm3．0mm(厚)×650ram一1350ram(宽)，修磨时最大线速度20m／s，抛光时最大线速度30m／s，穿带时最大线速度15m／s，带钢张力最大196kN。2修磨和抛光的生产工艺因修磨、抛光二者目的不同，致使修磨、抛光的生产工艺也不尽相同，差异最大的是修磨时不启动脱脂装置及其辅助设施，另外修磨、抛光在研

4、磨砂带及水平导向辊等方面配置也不相同。2．1修磨将要修磨的钢卷吊至人口钢卷鞍座，确认研磨面后，用人口钢卷小车将钢卷送人开卷机，开动开卷机将钢卷转至捆带剪切位置，剪切捆带，去掉捆带的钢卷经铲头机铲头，送人矫直机进行矫直头(尾)、再送人人口剪切机进行切头(尾)，然后把带钢送人焊机，与前一卷带钢的尾部焊接，以保证整个机组的连续生产。焊接后的带钢经人口夹送辊和擦油器进入修磨机进行缺陷修磨。修磨过程中过滤冷却系统和烟雾收集系统不断冷却，润滑研磨头和排除修磨时产生的油雾及灰尘。修磨后的带钢经出口夹送辊和擦油器进入检查台检查后经出口

5、转向夹送辊送人带CPC装置的张力卷取机卷取。卷取带钢厚度小于3mm时，使用皮带助卷机助卷，卷取带钢厚度大于3mm时，使用夹钳。带钢卷取过程中需开动垫纸机进行卷间垫纸。一卷带钢修磨完毕用出口剪切机进行分卷，然后该卷带钢用出口钢卷小车将其从卷取机上卸下，并移到出口钢卷鞍座上进行打捆，还需修磨另一面的带钢，再用行车将其吊至人口钢卷鞍座，然后重复上述的每一过程。最后修磨好的带钢吊至中间堆放区，等待下道工序的处理。2．2抛光进人修磨机前的工序跟修磨的相同。生产HL抛光品时，除在修磨机上进行成品修磨外，还需在发丝抛光机上进行发纹抛

6、光。抛光后的带钢经出口夹送辊和擦油器进入碱液喷淋系统，以清除带钢上的油脂和磨屑，随后进入热水喷淋系统，利用粗冲洗段和精冲洗段把带钢上的碱液和其它残余物质除去。脱脂、冲洗过程中产生的碱蒸汽和水蒸汽用排气系统排除，产生的废水经管道排人废水坑，产生的废液通过管道排至含油废水处理站。冲洗后的带钢进入鼓风干燥系统，对带钢进行吹风干燥，此后将带钢送至检查台检查后经出口转向夹送辊送人带CPC装置的张力卷取机进行卷取，带钢卷取的初始几圈需借助皮带助卷机助卷，同时带钢卷取过程中需开动垫纸机进行卷间垫纸。一卷带钢生产完毕用出口剪切机进行分

7、卷，然后该卷带钢用出口钢卷小车将其从卷取机上卸下，移至出口钢卷鞍座，钢卷在此打捆后吊人人口钢卷鞍座，随后重复上述的每一过程，进行另一面的修磨。最后抛光好的带钢吊至中间堆放处，等待下道工序的处理。3机组选择依据及特点本文所述不锈钢厂的建设处在9o年代末期，是国内首建的具一定规模的冷轧不锈钢厂，选择每条生产线的原则都应该是先进、成熟、可靠、经济适用，只有这样才能使其生产的产品立足于国内外市场。考虑修磨抛光兼用生产线是保证带钢达到所要求的表面加工等级的关键设备，以及国内制造、操作经验不足等因素，最后选择了日本某株式会社提供的

8、修磨抛光兼用机组。日本有家较著名的不锈钢厂多年来就是使用该公司生产的设备，因此是可以信赖的，目前该修磨抛光生产线的实际生产也证实了这一点。该生产线具有如下特点。(1)考虑带钢上、下表面的修磨，开卷机采用了上、下开卷形式。(2)为提高机组的成材率，该生产线采取了如下措施：在机组的人口段设置了一台焊机，进行卷间焊接，以保证带钢连续生产