压路机振动轮辐板的拼焊工艺

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1、压路机振动轮辐板的拼焊工艺

2、第1一般情况下，厚板之间的焊接宜采用电渣焊或双丝窄间隙焊，并在焊接之前进行预热处理，焊接后采用缓慢冷却的方法，这样就可以有效抑制厚板在焊接过程中产生变形和裂纹。但是由于大多数工程机械企业不具备上述焊接和加热设备，如何采用常规的手工电弧焊和自动埋弧焊设备，将边角余料拼焊成高质量的零件，笔者在本文进行探讨。1厚板焊接存在的主要问题辐板系选用厚100mm的板材边角余料拼焊而成，而厚钢板在轧制过程中，在板材中就会不同程度的存在层状夹杂物。按照冶金理论分析，层状夹杂物在焊接时将导

3、致在焊缝结晶前沿产生热裂纹。同时由于厚板的刚性较大，在焊缝拼接接头处就存在较大的拘束度，这些因素都将造成板材焊接时，在焊接应力的作用下，由于冷却速度过快，极易产生焊缝根部裂纹。此时，若采用线能量大的焊接方法，则会因母材和热影响区晶粒变粗、塑性降低而影响焊缝的机械性能。若采用线能量较小的焊接方法施焊，则由于冷却速度过快，造成焊缝金属急剧收缩，从而诱发焊缝根部产生冷裂纹。2厚板的焊接要点(1)板面平整度在焊接前，先将余料按照拼焊尺寸气割下料，然后再将每块毛坯在500t压力机上进行校平，使板料的不平度控

4、制在2.5mm/mm以下。(2)焊缝坡口型式及尺寸在保证焊缝熔透，焊缝与母材等强度的原则下，该零件采用“X”形坡口(如图2所示)，通常情况下对接口为60。，但由于板材较厚，为减少焊接填充量，提高焊接效率，也可采用U形坡口，但U形坡口需要专用成形刀具，加工起来比较困难，因此，根据实际情况，本着既不影响焊接质量，又可提高工效的原则，我们将焊缝坡口角度选为40。。为使坡口角度一致，有条件的企业可采用自动气割机进行操作。(3)焊接设备与焊接材料焊接设备采用BXl€€330交流焊弧机和Mz-1000埋弧自动

5、焊机。鉴于母材材料为16Mn，通常情况下使用手工电弧焊可选用J502焊条，为提高焊缝的抗裂性能及强度，采用低氢型药皮J506碳钢焊条进行焊接，焊前焊条进行350℃、1h烘焙。焊接时采用短弧、窄道焊接方法，这样可以在同等焊接工艺和质量的情况下，提高焊缝疲劳强度和抗裂性能，焊条直径为€€4mm、€€5mm；采用自动埋弧焊时，可以选用H08A自动焊丝，直径为95mm，焊剂型号选用431。(4)坡口及钝边处理焊前坡口及钝边表面必须去除铁锈、油污、水分及氧化皮，可先采用火焰烘烤清除水、油，然后用砂布打磨除锈

6、，氧化皮可直接采用砂轮机进行清除。3焊接工艺(1)由于坡口角度较小，埋弧自动焊焊嘴达不到坡口根部，因此应采用手工电弧焊打底，以一点法（如图3A所示）施焊至三层，采用这种方法既便于清渣，又可因线能量较小而较好地抑制焊接变形。其主要焊接工艺参数见表达式。(2)手工电弧焊后，为提高工效，减轻工人劳动强度，确保焊接质量，后续焊接采用自动埋弧焊的方法。先用一点法焊接两层后，再以二点法(如图3所示)施焊至一侧焊缝的4／5处，最后以三点法(图c)施焊直至焊接完成，自动埋弧焊焊接时工艺参数见表2。(3)焊接顺序一

7、般采用如图3所求援A、B面交替焊接法，并一律采用如图3所示A、B面交替焊接法，并一律采用直通焊法，即用手工电弧焊焊接A面第一层，用气铲、砂轮机清除北面焊要，然后焊接B面第一层，再焊接面第二层，以此类推。而后再利用自动埋弧焊进行焊，第一层至第四层均以一点法A、B两面交替施焊，到达焊缝高度的4/5时，以三点法焊接完毕。4焊接注意事项(1)每焊完一层焊缝，必须及时用专用气铲清除熔渣和飞溅后，才能焊第二层。(2)每焊完一层焊缝，应对焊缝进行外观目视检查，若有夹渣、气孔、裂纹，应使用碳弧气刨，清除焊缝缺陷，

8、补焊后方可继续施焊。全部焊接完成后，应用x射线探伤机对焊缝内部质量进行检验，若发现缺陷，应采用碳弧气刨清除缺陷后补焊。(3)手工电弧焊操作时，当每根焊条熔完后，弧坑应填满，焊缝接头力求平缓过渡，搭接长度以5-8mm为宜，施焊第一层焊条直径为由4mm，其余为95mm。(4)焊缝施焊必须连续进行，特别是在用二点法之前切不可间断。(5)焊缝层间隔温度应控制在150～200之间，当层间温度大于200时，可以视情况间歇一段时间，待温度降低后，再继续施焊。(6)焊缝焊接结束后，朝下的一面应放在石棉灰内，朝上的

9、一面覆盖上石棉被，以减缓焊缝的冷却速度。焊接完成后，按图车削辐板内孔及外因，就可以获得合格的辐板零件了。采用以上方法，可以充分利用边角余料，具有现实的经济效益，而且毋须专用焊机、加热设备和热处理工序，零件的焊接质量可以保证满足使用要求，因此具有一定的推广价值。