防止高线摩根精轧机辊箱进水措施

《防止高线摩根精轧机辊箱进水措施》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、防止高线摩根精轧机辊箱进水的措施  作者：徐纪成石向阳 摘要：在分析高线摩根精轧机辊箱密封结构和装配要求的基础上，得出辊箱进水原因是双唇圈的压紧量和O型圈尺寸不合适，同时提出了辊箱进水的检查方法和改进措施，改进后效果明显。关键词：精轧机；辊箱；密封；润滑油1   前言高速线材生产过程中，由于受到温度、压力、摩擦等影响，冷却轧辊、导卫的高压水常会进人精轧机辊箱，导致精轧机稀油站的润滑油提前乳化变质，如不及时处理，最终可能导致润滑油产生不可逆转的变质而引发精轧机设备故障。2   摩根精轧机辊箱密封的结构及要求华西钢铁有限公司高线厂的精轧机为摩根第5代机型。生产中发现

2、精轧机进水绝大部分是由于辊箱进水造成的，锥箱的进水相对易发现易解决，为此重点对辊箱的进水问题进行分析。辊箱的密封由动密封和静密封两部分组成，动密封见图1中的双唇圈，轧辊的高速旋转及高压冷却水易将氧化铁皮等杂质带人抛油环与双唇圈之间，造成双唇圈磨损。另外，内、外抛油环与双唇圈之间的压紧量不当也会导致辊箱进水。静密封的两零部件之间是相对静止的，如果装配尺寸不当，也会进水。实际生产中，进水往往发生在偏心盘与八字型面板之间。因此，要防止辊箱进水，最重要的是要对这两处密封严格按装配技术要求进行控制。(1)动密封处。双唇圈在自由状态下，两工作唇边相距17．7mm，内、外抛油

3、环配合装配使用后，两者的氧化铬工作镀层之间的距离为7.3×2=14．6mm，即双唇圈装配在内、外抛油环之间总的压紧量为3．1mm。如果装配不合适，同时由于轧辊轴等零件存在制造累积误差，最终可能会使双唇圈的单边压紧量太少或有一边根本没有压紧量，从而导致辊箱进水。据经验，双唇圈压紧量在内、外抛油环之间平均分配并不是最好。而是当双唇圈与外抛油环的压紧量占总压紧量的60％时较为理想。(2)静密封处。主要在于控制好密封件的尺寸。辊箱与锥箱的配合面经过精加工，其精度相对较稳定，且之间涂有密封胶，密封性较好。主要装配重点在于控制好八字型面板与偏心盘之间的密封问题，此密封处虽在

4、轧钢时静止，但调整辊缝时二者有相对运动，因此它们之间必须选择合适的O型圈。另外，由于偏心盘在轧辊轴高度方向上的位置与八字型面板配合台阶面之间的位置有变化，八字型面板上台阶面的高度尺寸较小，加上有时堆钢会导致八字型面板变形，所以该部位也较易进水。在装配时首先要检查其有无变形，其次要测量好二者之间的配合间隙，选择合适的。型圈。一般选择比配合间隙大0．50～0．80mm的O型圈，而且还需注意观察O型圈与八字型面板的台阶面配合位置是否合适。3辊箱的进水检验装配好的辊箱必须经过试水检验，确认合格后方可作为合格备件上线使用，检验设备见图2。从进水口注入加有乳化液的水(加入乳

5、化液是为避免辊箱锈蚀)，然后在下面检查辊箱是否漏水，若有水渗出，则可从下面直接观察到是双唇圈进水还是偏心盘或其他部位进水，再根据上述方法进行分析解决，直至漏水检验合格为止。要检查辊箱在线使用过程中是否进水，首先，可通过勤观察油站内油箱水位的变化来确定。其次，必须确定是哪架轧机进水，这可利用每天换辊换槽时间，停止精轧机的润滑供油来检查。为方便检查，对精轧机锥箱的各架回油总管进行改造，即在每架回油总管的最低位接上一根较细的金属软管，并在出口一端加上阀门，正常运转时该阀关闭；如需对、油品取样，也可通过此阀取样。在停车停油检查是否进水时，将此阀打开，精轧机的保护罩关闭，

6、打开高压冷却水(此时精轧机绝对禁止启动!)，即可检查接在每架总回油管上的金属软管是否有水流出。4精轧机进水问题的解决措施确定进水机架后，解决的方法是：(1)考虑双唇圈问题。停车时取下内、外抛油环和双唇圈，检查其磨损状况。如双唇圈已损坏，直接更换；如双唇圈完好，则检查抛油环，观察其氧化铬镀层的磨损痕迹，如果出现内外抛油环磨损量不同，需考虑调整双唇圈的压紧量。如外抛油环的磨损量很小或未磨损，则需考虑在偏心盘下面加上合适的偏心盘垫片；如果内抛油环的磨损很小或未磨损，则需修磨偏心盘的厚度。当然，有时可能出现双唇圈损坏，抛油环单边磨损，则二者一并解决即可。(2)考虑偏心盘

7、与八字型面板之间的问题。首先观察偏心盘、八字型面板是否由于堆钢等故障发生变形，如有变形，则应更换新备件。其次要观察偏心盘与八字型面板的配合间隙，如发现间隙太大则应更换大一点的O型圈，因为二者之间经常会发生由于冷却水的侵蚀而造成二者间的配合间隙变大进而引起该处密封失效的现象。若以上两方面均无问题，其他方面也未发现明显问题，则可将整台辊箱换下另作离线检查。5结语精轧机进水除由辊箱进水引起外，还可能由’其他部位进水引起，例如：辊箱与锥箱的配合面进水、联轴器压盖处进水、抛油环未压紧进水、锥箱体上2个导向柱松动渗水、精轧机稀油站的板式换热器漏水等。但生产中发生精轧机进水的

8、主要原因仍是辊箱进水，通