二灰碎石基层平整度的原因分析及处理方法

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1、二灰碎石基层平整度差的原因分析及处理方法摘要：通过对二灰碎石基层施工过程中影响二灰碎石基层平整度问题的分析，提出对二灰碎石基层平整度的处理方法。关键词：二灰碎石基层平整度原因处理方法二灰碎石基层平整度，直接影响沥青面层的平整度及沥青面层的厚度。二灰碎石平整度差，路面面层的平整度就不太好，厚度偏差值也较大。沥青推铺时，熨平板是平的，虽然松铺时很平整，但由于二灰碎石平整度差，基层高低不平，使各部位的沥青松铺厚度不一样，经压路机压实后各部位的压实下降值也不一样，致使沥青表面不平整，同时因松铺厚度不同，压实后厚度出现差异，出现超厚或厚度不够现象

2、。1、平整度差产生的原因一、原材料控制不严，变异大。由于原材料的变异，使拌和出来的混合料偏离配合比的级配要求，而不同级配的混合料压实系数不一样，粗集料偏多，压实系数偏小，细集料偏多，则压实系数偏大，混合料级配变化导致二灰碎石基层不平整。二、混合料产生离析。离析不仅对二灰碎石质量有很大影响，而且对平整度影响也很大，局部粗级料过多，不易压下去，会出现凸起现象，而细级料多的地方又会出现坑洼现象。离析产生的原因大体有以下几种：（1）拌和时含水量偏小，石灰、粉煤灰没有裹住粗细集料，甚至出现花白料；（2）自卸汽车装料时，集中在一个地方，粗级料容易滑

3、落到下部，产生离析；（3）运输车辆在运往现场的途中，车辆的颠簸而造成大颗料的集料滑落到下部，产生离析；（4）摊铺时离析，摊铺机摊铺时级配混合料中的内摩擦力作用以及物料与输料螺旋之间的外摩擦力作用影响着螺旋的输料和二次搅拌（拌和机为一次搅拌）的效果，外摩擦力作用造成大粒料容易被送往螺旋分料器两侧，摊铺宽度增大，则离析加重。三、混合料含水量过大，压路机碾压时出现粘轮及弹簧现象，甚至出现“推拥”现象，碾压完成后二灰碎石基层平整度比较差。四、摊铺时速度不均匀。摊铺机上有振动振实装置，由于摊铺速度的不均，相同面积的振捣次数不一样，致使压实系数不一

4、样。速度慢，振捣次数多，相对密实，压实系数小，反之则压实系数较大。压实后平整度较差。五、接缝处处理不当。现铺的二灰碎石要高出已碾压好的二灰碎石，搭接宽度宽了，现铺的二灰碎石被碾压贴一层在已做好的二灰碎石上，容易出现凸起现象，搭接宽度不够，接缝处容易产生缝隙。六、停机待料。摊铺机停机待料一次，下次起步前行时，就会在熨平板落放的位置出现路线横向的波浪，造成局部不平整。2、处理方法一、严格控制原材料的质量，不使用不符合要求的材料。选用供料比较稳定，货源比较充足的供料商。材料要符合规范要求：石灰：要符合Ⅲ级以上石灰各项技术指标的要求，采用消解后

5、的石灰，石灰要分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放；尽量缩短堆放时间，如存放时间稍长应予覆盖，并采取封存措施，妥善保管。粉煤灰：粉煤灰在二灰碎石施工中，在石灰的激发下，有慢性固结作用，使后期强度有较多的增长。因此，应选用较细的，比表面积大的烧湿量小的粉煤灰，不应含有团块，腐植质或其他杂质，其中SiO2、AL2O3和Fe2O3的总含量不小于70%，烧失量不大于20%，比表面积大于2500cm2/g(或90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔)。湿粉煤灰的含水量不宜超过35%，场地集中堆放的粉煤灰，予以覆盖，以避免扬尘

6、或雨水冲刷。在运输时保持潮湿，并加盖蓬布，以防止粉末飞扬，产生污染。碎石：碎石的压碎值小于35%，最大粒径不大于40mm，小于0.075mm的颗粒含量应接近为0。二、避免或减少离析现象的产生，对局部离析的地方应该铲除，并及时用新拌混合料进行填补。碾压后质检人员进行检测，用人工将出现的局部“小波浪”消除。（1）拌和时要控制好含水量，一般控制在略大于最佳含水量1%~2%，使混合料运到现场摊铺碾压时，接近最佳含水量。同时根据集料的含水量及时调整拌和料中的加水量，以免出现过干或过湿的现象。每天开工前对砂砾料用燃烧法快速测定其天然含水量，然后根据

7、实测含水量和天气情况对混合料的含水量进行调整。（2）自卸汽车在装料时采用前、后、中的装卸料方式以减少材料离析现象。（3）运输车辆在运往现场的途中，应尽量匀速行驶，避免大的颠簸，防止因车辆的颠簸而造成混合料的离析。当汽车将混合料倾卸入摊铺机料斗时要像水库泄洪式卸入，而不能让材料滚动式卸入。（4）摊铺机的摊铺宽度不易过宽，且控制好螺旋分料器的转速，在保证供料的情况下尽量减少转速。三、当混合料含水量偏大，出现粘轮现象时，可先不碾压，晾晒一会到适宜碾压时再碾压，在终压前进行高程复测，对不平的地方用平地机刮平处理；含水量偏大较多且出现弹簧“推拥”

8、时要予以铲除。四、控制好摊铺速度，匀速行进，速度不宜过快，一般控制在2m/s左右，同时避免料车撞击摊铺机，自卸汽车离摊铺机20~30cm处停车、挂空档，由摊铺机推动前进。五、接缝处处理时，现铺的二灰碎石混合