飞轮零件的加工工艺毕业设计

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1、目录第一章飞轮零件的分析……………………………………………11.1飞轮零件图分析………………………………………………………11.1.1主要加工精度要求………………………………………………11.1.2其余技术要求………………………………………………………11.1.3确定关键加工表面………………………………………………1第二章工艺规程设计………………………………………………22.1确定零件毛坯的类型及其制造方法………………………………22.2基面的选择…………………………………………………………22.2.1粗基准的选择………………………

2、…………………………22.2.2精基准的选择…………………………………………………32.3制定飞轮的工艺路线……………………………………………32．3.1工艺分析……………………………………………………42．4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………52.5切削用量的确定………………………………………………………7小结……………………………………………………………………13参考文献………………………………………………………………14第一章飞轮零件的分析1.1飞轮零件图分析飞轮结构简单形状规则，零件中心为Φ38+0.025

3、0mm内孔及10±0.018mm键槽，周围有4×Φ20mm。1.1.1主要加工精度要求1）Φ200mm外圆与Φ38+0.0250mm内孔同轴度公差为Φ0.05mm。2）键槽10±0.018mm对Φ38±0.0250mm内孔轴心线对称度公差为0.08mm。3）零件加工后进行静平衡检查。4）铸造后时效处理。1.1.2其余技术要求1）铸造后时效处理。2）未注明铸造圆角R5。3）未注倒角2×45°。154）零件加工后进行静平衡检查。1.1.3确定关键加工表面根据图纸标注，将精度要求高的表面定为关键加工表面。（1）飞轮孔径为38的尺寸精度为I

4、T7，粗糙度Ra=1.6μm，其轴线是Φ200mm外圆的同轴度基准，而且是键槽10±0.018mm的对称度基准，所以是关键加工表面。（2）飞轮键槽10±0.018mm尺寸精度为IT9，粗糙度Ra=3.2μm，有对称度要求，所以是关键加工表面。（3）Φ38内孔及键槽总长为41.3+0.3+0mm尺寸精度为IT，所以是关键加工表面。第二章工艺规程设计2.1确定零件毛坯的类型及其制造方法毛坯的类型及其制造方法的选择不仅影响毛坯的制造工艺及费用，而且与零件的机械加工工艺和加工质量密切相关。选择毛坯时应该考虑的因素有：零件的生产纲领、零件材料

5、的工艺性、零件的结构形状和尺寸、现有的生产条件。2.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。2.2.1粗基准的选择①选用的粗基准必须便于加工精基准，以尽快获得精基准。15②粗基准应选用面积较大，平整光洁，无浇口、冒口、飞边等缺陷的表面，这样工件的定位才稳定可靠。③当有多个不加工表面时，应选择与加工表面位置精度要求较高的表面作为粗基准。④当工件的加工表面与某不加工表面之间有相互位置精度要求时

6、，应选择该不加工表面作为粗基准。⑤当工件的某重要表面要求加工余量均匀时，应选择该表面作为粗基准。⑥粗基准在同一尺寸方向上应只使用一次。选择Φ200外圆、110mm的左端面为粗基准，能方便的加工出右端面和Φ38H7孔（精基准），还可以保证Φ200外圆与Φ100外圆的同轴度，也可以选择Φ100外圆面和110的左端面为粗基准，直接加工出Φ200外圆面和右端面。综合考虑，选取Φ100外圆面和110的左端面为粗基准。2.2.2精基准的选择（1）零件已加工的表面作为定位基准，这种基准称为精基准。合理地选择定位精基准是保证零件加工精度的关键。（2

7、）选择精基准应先根据零件关键表面的加工精度（尤其是有位置精度要求的表面），同时还要考虑所选基准的装夹是否稳定可靠、操作方便。（3）精基准的选择原则：①基准重合原则。尽量选择设计基准作为精基准，避免基准不重合而引起的定位误差。②基准统一原则。尽量选择多个加工表面共享的定位基准面作为精基准，以保证.各加工面的相互位置精度，避免误差，简化夹具的设计和制造。③自为基准原则。精加工或光整加工工序应尽量选择加工表面本身作为精基准，该表面与其他表面的位置精度则由先行工序保证。④互为基准原则。当两个表面相互位置精度以及各自的形状和尺寸精度都要求很高

8、时，可以采取互为基准原则，反复多次地进行加工。15本零件是带孔状的飞盘零件，Φ37H7孔轴线是高度和宽度方向的设计基准。为避免由于基准不重合而产生的误差，应该选用Φ38H7的孔和右端面为精基准。这样可以保证表面Φ200外圆的同轴度、键