钻孔灌注桩施工方案_secret

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1、钻孔灌注桩施工方案一、施工工艺（一）、施工工艺流程准备工作钻孔清孔桩孔验收钢筋工程砼工程灌注桩验收(二)、准备工作施工前进行场地平整，消除杂物，钻机位置处平整夯实，同时对施工用水、水泥浆池位置、拌和机位置、钢筋加工位置做统一的安排。桥梁的桩基由测量工程师编写测量放样方案，并经监理工程师认可，实地放样后，自检与监理工程师复检后，开始埋设护筒。(三)、钻孔1、护筒制作与埋设护筒一律采用钢制护筒,高度一般为2m水文、地质条件较差时，适当增加护筒的长度，保证护筒底端尽可能穿入软土、淤泥层。护筒内径一般比桩径大出200－400mm。埋设护筒时，顶端一般

2、比地下水或孔外水位高出1-2m，且应高出地面0.3m，护筒中心线与桩中心线重合，平面误差不超过50mm，竖直线倾斜不大于0.5%。埋设前首先将桩位点引到孔外加固，以便埋设护筒定位用。护筒周围所填粘土分层夯实。2、钻机采用冲击钻，就位时以护筒中心为准。3、泥浆设备：泥浆采用膨胀土悬浮泥浆或优质粘土悬浮泥浆，泥浆采用泥浆搅拌机制备。泥浆粘度22～30Pa·s，用标准漏斗粘度计测定，胶体率>95%，用量杯沉淀法测定。4、钻进（1）、首先启动泥浆泵，待泥浆进入钻孔一定数量后方可开始钻进，进尺做适当控制。（2）、钻进时，及时捞取钻渣样品，记录钻进情况和

3、地质变化，根据不同深度和地质情况，及时调整钻速、钻进压力和泥浆指标，并不断补充和净化泥浆，如遇不良地质情况，及时上报监理工程师，同时采取各种措施，以保证成孔不受影响（3）、接长钻杆时，应停止钻进，将钻头提离距孔底0.1m,维持泥浆循环1～2min,待孔底清洗干净,钻杆内钻渣排净后,再停泵加接钻杆。（4）、钻进过程中及钻孔完毕，首先检查钻孔直径和竖直度，检查工具用圆钢筋笼(外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm，高度为4D)吊入孔内，使圆笼中心与钻孔中心符合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。(四)、清孔钻孔达到要求深度后，经

4、检查符合要求，立即进行清孔(一般6小时)。1、第一次清孔（换浆清孔），达到设计标高后，将钻头提高离孔底10－20cm，用相对密度为1.10－1.16的新泥浆将孔内钻渣和密度较大的泥浆换出。2、第二次清孔（抽浆清孔），当钢筋笼和导管全部吊放入孔后，利用导浆管和砂石泵进行第二次清孔，清除孔底沉淀。(五)、桩孔验收清孔完毕，经监理工程师签字认可后提钻，提钻后按监理工程师要求进一步用检孔器检验孔径和倾斜度。(六)、钢筋工程1、钢筋加工根据设计图纸，进行钢筋笼加工，如钢筋笼较长，可分节加工，加工时要注意搭接端。根据护筒顶高程在上端焊接四根相应长度钢筋吊

5、臂，在吊放钢筋笼就位时勾挂在护筒上口。2、吊放钢筋笼桩孔验收后，钻机移位，使用吊车将钢筋笼垂直插入检验合的孔内。在运输、吊起钢筋笼时，采取必要措施，防止变形。为防止钢筋上浮，将钢筋骨架顶端焊固在护筒上，本通道灌注桩桩底标高离钢筋骨架笼底部1m，快速灌注首盘砼，首盘砼灌注后导管埋深不小于1m。接下来应连续缓慢地灌注，以减少砼对钢筋笼的冲击上浮力。当砼将钢筋笼埋深至4m时，提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2m以上，恢复正常灌注速度(七)、砼工程砼采用拌和站集中拌和，砼运输车运至施工现场。1、吊放导管导管采用丝扣接头，内径为250mm～300mm

6、，在使用前要认真进行检查，做闭水试验，在外壁用明显标记逐节编号分段拼装。拼装时，应仔细检查变形的磨损情况，并保持对接导管螺丝干净，拧紧对接螺丝。吊放时使导管位居孔中心，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼。2、灌注水下砼砼由拌合站集中拌和，罐车运送到施工现场。砼的坍落度控制在18-22cm，并要求有一定流动性。灌注砼时需用漏斗、溜槽，要根据经验和监理工程师的要求制作和安装。灌注前测量孔底沉淀厚度，填写灌注前检验单，并请监理工程师签字认可后立即灌注。在各项准备工作就绪后，在漏斗颈上放一隔水栓，漏斗内注满砼，砼运输车内也储存足够混凝土，确保第一次下

7、料导管有足够的埋深。首批混凝土流出，通过溜槽，压着隔水栓迅速下到导管，灌注开始，首批混凝土灌入孔底后，立即测孔内混凝土顶面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注，如发现异常，则立即进行处理，灌注过程中分别由2人测控，防止误测。导管提升停止灌注，由测控人员用测锤仔细测出导管的准确埋置深度通知吊车或卷扬机操作手提升高度，以免提空造成断桩，卸下漏斗，保持导管垂直和位置居中，逐步提升，快速卸下1节或2节导管，然后将漏斗重新插入孔口导管内，校正好位置继续灌注，灌注过程应连续不断，无特殊情况不得中断灌注。应注意避免混凝土托浮钢筋笼。卸下的导管

8、要立即清洗，堆放整齐。灌注将结束，灌注人员要及时通知搅拌站停料减少浪费，最后一段长导管拔管速度要慢。灌注的桩顶标高应预加一定高度，比设计高出0.5-1.0m，多余部