铸造车间实习报告——熔炼篇

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1、实习报告第二篇熔炼一、GW-3T中频无芯感应熔炼炉1、主要技术参数见表2-1：表2-1参数名称单位数值钢水容积吨3—4配置功率千伏安1600进线电压伏Y/△400普通晶闸管KP只(1200A2000V)×12快速晶闸管KK只(1800A2000V)×8电容器型号RFW1.5-1000-1S配电容器数量台21台设计频率HZ600最大功率千瓦1500直流电压伏1050直流电流A1430限流A1400中频电压伏1550感应圈电压伏3100单位电耗（铸铁）千瓦·时/吨580（1500℃）熔化率吨/小时2.5吨2、中频炉操作规程见附表2-13吨中频无芯感应熔炼炉安全操作规程。-18-实习

2、报告二、工艺流程修筑坩埚——烘烤和坩埚烧结——加料——升温融化——铁水保温——取样光谱分析—成分调整——升温并进行保温——出炉——孕育或炉外球化——浇注铸件1、坩埚修筑（1）按照“坩埚模具”图焊制坩埚模具；要求外形必须圆整；所有外表面焊缝均须打磨平整，内部焊缝要剔除焊渣。图2-1坩埚模具（2）感应圈涂层的安装A．感应圈涂层材料的混合选择专用灰浆箱，尽量靠近炉体放置→倾倒感应圈涂层材料，注意不得混入任何包装袋碎片及其他杂物→先彻底均匀地混合干燥的材料，注意消除颗粒的偏析→缓慢地加入水，并彻底翻转多次，直至涂料能快速流动。★注意：涂料的混合过程一般为3～5分钟，不应超过10分钟；混

3、制涂料及涂抹全过程不能超过30分钟。B．感应圈涂层材料的首次涂挂检查感应圈是否与炉体同心→用镘刀将涂料抹进并密封各圈感应圈匝间的缝隙→填平底层感应圈和炉底、上部顶层感应圈和支撑架之间的空隙→逐渐加厚涂料的涂挂厚度至略大于规定尺寸→用刮板刮制上大下小的圆台体侧面和底面。★注意：涂料涂挂厚度：上部距耐火垫圈内侧10mm，下部距感应圈内侧35mm。C．感应圈涂层的修补★注意：清理掉感应圈涂层上的所有绝热材料、杂质，用适量涂料修补。D．感应圈涂层的固化-18-实习报告正常情况下，大修或新修感应圈涂层的空气固化时间为24小时；若需加速干燥过程，可在初次固化（需5小时）后，插入约500W的

4、保温灯加温；小修的感应圈涂层空气固化时间为6小时。★注意：不得使用明火或燃烧器加速干燥过程。E．感应圈涂层的固化若是正常的炉衬修筑：将中频炉中铁液流尽→冷却一段时间后，注水加速冷却→压缩空气向炉中吹气→冷却完毕→拆除炉嘴部位凝铁→用气垫钻拆除炉衬→倾斜炉体，倒出炉料→继续拆除直至干净。图2-2炉体内吹压缩空气图2-3气垫钻拆除炉嘴炉衬（3）铺设石棉布截取三块至少要比未打结炉衬的炉子深度长100mm的石棉布（我公司为2.2m），将三块石棉布铺于炉壁，接缝保持10mm压叠不得露出感应圈涂层，把伸出炉口的石棉布压在炉体顶部。图2-4铺设石棉布（4）坩埚的填筑A．填筑坩埚底部-18-实

5、习报告向炉底倒入一定厚度的炉料，每层炉料厚度不超过125mm，用特制炉叉均匀捣实浮料后，使用电动筑炉器，从炉底中心开始以螺旋线形式向外圆周捣结，每层至少捣结四遍；捣实后用叉子把表面刮松，重新均匀振动过程中偏析出来的大颗粒防止分层；加入另一层浮材料重复上面的操作；打结好的炉底要比规定的炉底厚度高出25mm；将炉底刮平至规定的厚度并使炉底保持水平，最后核对炉底水平度；刮松已经打结好的坩埚底部与坩埚壁接触的材料表面。B．安置坩埚模具用塔吊安置坩埚模具，注意保证坩埚壁厚一致并与感应圈同心；使用楔形木楔成120°固定模具。C．填筑坩埚壁将打结完成并已刮松的坩埚底部与坩埚壁接触的材料表面全

6、部叉四遍；添加耐火材料时须仔细检查每一层，注意不要让任何包装袋碎片及其他杂物混入粉料或进入填筑的炉衬内；填加耐火材料时，每层浮材料厚度不超过125mm，用叉子和铲子整平；用振动器沿同一方向小距离逐步紧实，注意每次紧实的间距不可过大，每层至少捣结四遍；在填加和打结每层耐火材料时要随时注意保证对坩埚模具的定位要求；打结完成后坩埚壁顶面须高出正常熔化液面75～100mm。★注意：如果炉衬耐火材料进入背衬和坩埚涂层之间，须全部清除干净。如无法清除干净，全部炉衬就必须拆除重新填筑。图2-5炉叉图2-6电动筑炉机（5）修筑炉嘴采用常温固化或可加热固化的可塑料捣筑，然后修成炉嘴的形状；要使可

7、塑料和感应圈涂层完全接触，此处不铺设背衬。2、烘烤和坩埚烧结坩埚修筑完成后，开始送电用40-60%功率送电，使铸铁复合料有一定的强度，送电时间10-30分钟；然后以500℃/小时的升温速度将炉料加热到1000℃；再以580℃/小时升温速度将炉料加热到1580℃；在此温度下保温1小时，烧结炉衬；降温至正常熔化状态开始生产。具体烧结曲线见图2-7。★-18-实习报告注意：烧结过程必须严格按照烧结曲线进行烧结。若两次熔炼时间间隔较长时，如果炉衬温度低于1000℃，须采用冷炉衬起熔工艺以保护炉衬，操