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1、模具修护作业规范总页次6分页次1文件编号WD0115版次11.目的:使模具问题能快速获得解决,提高产能及达到品质要求.2.适用范围:厂内模具.3.各项问题发生及原因对策执行方法:问题点原因对策3.1冲切毛头的发生3.1.1由於切刃磨耗,使切刃口成圆弧R角或倒角状.切刃磨耗的部位,用PG或FC研磨.(以20倍以上的显微镜)3.1.2由於切刃啮咬,造成(圆R).(冲头和下模碰触,切刃刮伤)切刃磨损的(圆R)部以PG或FG研磨.(以20倍以上的显微镜确认)确认间隙有无偏移.(以手控方式试切)3.1.3间
2、隙偏单边.(左右间隙不平均)用显微镜确认冲切断面左右两边之切断面长度,移动下模朝向均等的位置,移动时不超过图面标示间隙之1/2为原则.3.1.4切刃的崩裂(微小破片,材质不当,金属疲乏,浮料,误送)用显微镜确认崩裂的量,以PG或FG全部磨除.(确认间隙有无偏移)3.1.5间隙变大(由於再研磨切刃长度的减少)确认设计图面的间隙和确认现物,进行新作零件或加工修整.3.1.6交叉冲切(含冲切接口).(后切之材料端面被刮削)刀刃研磨及间隙确认,调整压板块部分强压量.3.2须状毛头的发生3.2.1折曲的刮擦
3、.折曲部烧灼.板厚增加.冲制油中断或不足)折曲的零件抛光,变更板厚适当之材料,电镀材料时增加折曲间隙.(肩角R抛光后表面粗糙度在三个三角形以上)3.2.2电镀材料.(由于电镀材质之冲切.压延.倒角)发生工程的部位抛光以及减少加工量.3.3模具碰撞压痕3.3.1凸点.折曲部的逃孔不足.用显微镜确认料条压伤之位置进行逃孔.(ED或手加工)3.3.2入子高度差异及强压量过大.用显微镜确认料条压伤之位置进行加工修整或磨缓尖角,原则上强压量0.02MM以下.备注核准审核拟案模具修护作业规范总页次6分页次2文
4、件编号WD0115版次1问题点原因对策3.4废屑、压伤3.4.1由於折曲刮擦或电镀剥离的发生.(折曲肩部圆R太小)折曲零件抛光及肩部圆R变更,电镀材料时加大折曲间隙.3.4.2在压延工程剪切毛头脱落及冲切粉屑之掉落和堆积.用显微镜确认料条进行发生之位置,进行冲剪切刃之研磨.3.4.3压延量太大或冲头、下模的表面粗糙。用显微镜确认料条进行冲模之修整抛光。（注意间隙变化情形）3.4.4成品导位的碰撞.(导位孔冲头摩耗和送距异常)确认料条与模具导位状况,实施研磨或导位送距及脱料之调整.3.4.5碰触模具
5、.(料条碰触导板、导位升降杆、逃孔等)用显微镜确认料条，碰触强大的位置加工修整。（注意料条蛇行状况）3.4.6两次冲切.(端切部、后切部的下模端面括擦废料）用显微镜确认下模切刃部，端面倒角以及调整冲头切切入量。（深度减少）3.4.7交叉冲切部(包含接口冲切部)切刃磨耗,间隙变大发生的毛头.切刃研磨以及间隙的确认,调整压板块之强压量.3.5冲切尺寸不良.冲切之材幅於入子之1.5倍以下角度切刃时制品导位的磨耗,所以押板强压力减少,造成冲切下拉.3.5.1由於切刃磨耗,在成品下侧方向之毛头被压延挤凸出来
6、.切刃磨耗成圆R部的位置以PG或FG磨除,用20倍以上显微镜确认.3.5.2冲切宽度在材厚1.5倍以下的成品切刃,由於压料压力减少发生扭曲、滑料、移动状况。各零件磨耗配合程度确认后，依模具图面回复。（加工替换、研磨修整，弹簧疲乏程度也要确认。3.5.3强压冲切的场合,因冲切压力变大,冲头凸出、导位的磨耗剧烈。各零件磨耗程度确认后，变更零件材质或磨耗零件的研磨修理，弹簧疲乏程度也要确认。3.5.4指定材质内因硬度变化的回伸量.确认材质后依照现状再设定冲切.3.5.5冲切切刃磨耗.依磨耗状态判断再研磨
7、或重作.备注核准审核拟案模具修护作业规范总页次6分页次3文件编号WD0115版次1问题点原因对策3.6折曲尺寸不良3.6.1因折曲磨擦太强,产生冲头下模烧著现象.(脱落粉屑发生烧著)用显微镜抛光磨擦面以及肩部R角(使用1800-3000号.不含钻石粉末之抛光剂)去除烧著状况3.6.2由於加工磨耗,折曲间隙增加[角度]回伸变化.依磨耗状况判断研磨修整或重作.3.6.3顶出块、押板块的压料不完全。押板快磨耗程度确认后修正，弹簧疲乏状况确认后更换.3.6.4密合状态过大或过小.在料条上压撞的程度确认后,
8、调整等高棒的密合程度.3.6.5折曲时间不适当.(材料被压住之前已开始折曲)确认料条碰触模具之状况,及确认模具图面后做修正.3.6.6加工速度,成品碰撞模具.(高速运转时容易发生)用显微镜确认料条碰撞的位置,并用奇异笔涂抹确认碰撞的地方后,进行修整的加工.3.6.7由於一工程多角折曲,尺寸发生变化.增加顶出弹力或折曲工程分散.3.7其他尺寸不良3.7.1倒角、压延量的变化（增加、减少）各冲头、下模的表面粗度，磨耗程度确认后修整及冲切宽度确认再研磨，冲床运转时并确认下死点。3.7.2
