丰田生产方式课件

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1、丰田生产方式ToyotaProductionSystem制造管理培训教材中央制造部培训目的1、学习丰田(精益)生产方式的理念和方法；2、运用精益生产的理念和方法，推进流程与作业的简单化、标准化、可视化、准时化，改善生产现场，降低浪费；3、从点点滴滴的改善开始，经过学习、自省、实践、提高的过程，逐步完善生产管理模式，以提高竞争力。目录一、丰田公司简介二、精益生产方式简介三、丰田14大管理原则四、丰田管理方法与工具五、学习与自省一、丰田公司简介卓越思考,卓越产品丰田能够只用别人20％到30％的人力，就可以确保相同的产量。如果亨利·福特一世仍然在世的话，必定采

2、用类似于丰田生产方式的管理模式。大野耐一（丰田汽车公司前副社长，丰田模式的缔造者）丰田汽车公司简介成立于1933年，前身生产纺织机械创始人：丰田喜一郎全球十大汽车制造商，每年盈利数十亿或上百亿美元，超过原世界三大汽车厂（通用、福特、克莱斯勒）利润的总和，竞争力第一。2004年利润超过1万亿日元，成为日本历史上最赚钱的公司2006年预计销售收入23万亿日元（1949亿美元），营业利润2.2万亿日元（186亿美元），净利润1.45万亿日元（122亿美元）1933~1972年，累计生产汽车1000万辆1972~1976年，累计生产汽车1000万辆20世纪60~

3、70年代，完善了精益生产方式20世纪80年代，全面走向国际化，实现了500万辆的年产量被普遍认为是继福特汽车公司的“大规模生产”之后，汽车制造业演进史上的新典范。TPS发展历程TPS(ToyotaProductionSystem)丰田生产方式又称JIT(JustInTime准时制)，或称LPS(LeanProductionSystem精益生产方式)；是丰田公司最赚钱的工业工程，是改变世界的机器；是一种从生产现场彻底杜绝了浪费、不合理和质量不稳定现象的生产管理体系。1953年，丰田开始推行均衡化生产，致力于机械的人性自动化；1960年～1970，全面推行看

4、板管理，形成完整的生产体系；1975年，开始指导外包厂商推行丰田模式。丰田文化核心要素：识别并消除浪费务实地解决问题以标准化作为改进的重要基础教导员工对顾客与质量的热情倡导团队合作充分认识人员的价值及对人员的重视二、精益生产方式简介没有精益，戴尔不可能超越IBM，没有精益，丰田不可能取代通用。詹姆斯·沃麦克《改变世界的机器》作者精益生产“精益生产”是国际汽车计划组织（IMVP）对日本丰田JIT生产模式的赞誉之称。“精”即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时候生产必要（后道工序）的产品；“益”即所有生产经营活动均要有效益，具有经济性。精益生产是现代

5、IE（工业工程）发展的最好应用。两种生产方式推动方式（一般生产方式，计划推动）根据某时期需求预测和在制品的库存量，计算出生产量，根据各个工序的标准生产时间，按工序前后顺序一步一步地设计和制造产品。少品种、大批量的生产体系，规模生产效率高。拉动方式（丰田生产方式，需求拉动）根据客户的定单需求，最终工序在某个时间只让前面工序送来需要数量的物品，并使这种作法贯穿整个生产过程。多品种、小批量的生产体系，对“多样化”需求具有很强的适应能力。三、丰田14大管理原则PhilosophyProcessPeople&PartnersProblemsolving丰田模式4P

6、结构理念：丰田公司是为顾客、社会、社区及其同仁创造价值的工具，丰田人致力于提升公司业绩并促使公司成长，为社会作出长期贡献。流程：流程是杜绝浪费、创造价值的精益方法，致力于制定并坚持正确的流程。员工与事业伙伴：尊重他们，激励他们，培养使他们成长。解决问题：不断解决根源问题以驱动组织的学习，坚持现场第一，持续改进与学习。1、长期理念原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲了短期财务指标也在所不惜。比赚钱更重要的使命做有益于顾客的事别让决策伤害到信任与相互尊重依靠自我与责任感来决定自己的命运丰田的使命陈述与指导原则丰田公司是为顾客、社会、社区及其同仁创造

7、价值的工具，丰田人致力于提升公司业绩并促使公司成长，为社会作出长期贡献。2、正确的流程方能产生优异成果原则2：建立无间断的作业流程以使问题浮现。“无间断流程”是指尽力把任何工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。多数流程中，有90％是浪费"一个流"的心跳速度原则3：实施“拉动式制度”以避免生产过剩。顾客拉动，然后补货（超市的补货制度）原则4：使工作负荷均衡化，像龟兔赛跑中的乌龟一样。按单生产，同时也使生产均衡化。弹性地使用承包公司和供货商的人力来处理突然增加的需求。原则5：建立立即停止以解决问题，一开始就重视品质管理的文化。暂停流程以建入品质(自动化

8、)通过使用对策与防范错误来解决问题使品质管理简单化，并使团队全体成员参与原则6：