中轮拖底盘涂装线的设计(10.18)

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1、中小轮拖底盘涂装线的设计工艺材料研究所康惠春摘要介绍了中轮拖底盘涂装线的工艺、结构特点和应用情况，以及维护保养注意事项。关键词：底盘涂装线工艺结构节能环保高效率应用一、前言产品的表面涂装质量和成本的高低，是影响产品市场竞争力的一个重要因素。为了适应中轮拖拉机快速增长的市场要求，一拖公司在原有180小拖底盘涂装线已逐渐不能满足产品换代和产能的需要的情况下，决定新建中轮拖底盘涂装线。要求新建中轮拖底盘涂装线同时能满足高、中、低端产品的涂装工艺要求，使DFH-30/40系列中轮拖上3.5万台能力的涂装环境得到提升，达到出口产品表面质量的标准；同时可以形成中轮拖的低端产品MS300系列拖拉机综合涂

2、装生产能力1.5万台。从总产能上满足年生产纲领5万台的需要。新中轮拖底盘涂装线吸收了国内外涂装生产线的先进技术：冷凝除雾技术；间接换热式可直燃废气燃油四元体桥式热风烘干炉；美国GRACO集中循环供漆系统、空气辅助式无气（简称混气）喷涂技术和环保型油幕漆雾处理技术等，均以其高效节能、结构紧凑、噪音低、保温效果好、环保等特点得到生产验证。二、原180小拖底盘油漆线工艺分析原180小拖油漆线设计能力为5万台，生产节拍4.6min。现用于中马力轮拖的油漆存在许多困难。其主要原因为：1、由于DFH-400的轮距为1400，而现有清洗室喷头间距为1350；喷漆室水幕至悬链中心距离750；悬链与哥形支柱

3、间距为650；现工件长度为2500左右，张紧、驱动站旋转半径和到立柱间距都需要增大，否则底盘无法通过；2、原180“飞机”单台重量为350kg，现DFH-400底盘重量约为1500kg。而原悬链单点承重200kg，强度远远满足不了现在负荷需要。3、油漆自然干燥时间不足，难以保证油漆表干。满足不了出口中轮拖表面质量的要求。4、原涂装物流方向适应不了现分装物流的要求：下料位置不变，上料位置拟设计在现油漆线南侧西端，与原油漆线南侧东端相反。5、工件增大以后，清洗的时间，清洗所消耗的热量；吹干时间和所需要的空气耗量；喷漆时间、喷漆室的长度；流平时间，烘干时间等均需要相应增大。6、原180涂装线面积

4、为504㎡。按照50000台生产纲领计算，进行中马力轮拖生产涂装需要生产面积为1620㎡，其中：油漆线面积1134㎡；漆后零件存储地面积：486㎡。综上所述，原180小拖底盘涂装线无论是宽度、长度、旋转半径、悬链承重、占地面积以及清洗、吹干、喷漆、烘干、物流等都无法满足25~60hp系列拖拉机生产需要，有必要根据现在的物流和工件的情况，重新设计制造中轮拖底盘涂装线。三、中轮拖底盘涂装线的工艺、结构特点1、工艺平面布置图：2、工艺、结构特点中轮拖底盘涂装线全长131m,生产纲领5万台，两班制生产，生产节拍4.6min/台，设计链速1m/min。与原涂装线相比，除长、宽、高、旋转半径、承重、相

5、应工艺时间等增大以外，工艺流程和设备结构形式有以下改进和创新：1）、具有清洗、漂洗、手工吹水、水分烘干、喷底漆、流平、面漆烘干等功能。2）、整条线采用彩钢板半封闭结构，清洗机和烘干炉采取了桥式结构，外型美观，维护方便，符合现代涂装线的要求。3）、联合清洗机包括热脱脂清洗和热水漂洗两个工序。清洗、漂洗采用自动控温，自动脱脂除油，蒸汽加热、冷凝除雾，高压大流量可调快换喷咀。脱脂采用中温（55℃±5℃）低泡脱脂剂喷淋清洗3min；热水洗采用电辅助蒸汽加热（80℃±5℃）,喷淋清洗1min，便于表面吸热后挥发吹干。除雾采用蒸汽冷凝技术，冷凝水可回槽利用，避免了风机风管除雾的锈蚀维护和占用空间问题。

6、4）、水份热风吹干采用电加热热风循环加热方式，由室体、钢结构平台、热风循环系统、排湿系统等组成。前处理后，先人工将表面凸凹处积水吹掉，然后利用高温水洗后的表面温度，挥发表干，结合强制热风吹干。5）、喷漆采用集中循环供漆、混气喷涂技术，既可提高生产效率，又可提高漆的利用率，漆膜质量和一次涂膜厚度显著提高，减少了漆雾的污染和油漆的浪费，改善了员工的作业环境，降低了废气的排放。喷漆室采用油幕侧吸处理漆雾方式，无二次污染，节约一次废水处理设备投资15万元，是符合环保要求新型漆雾处理设备。6）、流平采用乳白色彩钢板贴面，两侧采用大面积玻璃窗的全封闭结构，采光充分，便于观察流平效果。减少灰尘吸附到尚未

7、干燥的漆膜表面。7）、面漆烘干采用四元体热风炉将烘干室内的废气送入燃油焚烧器燃烧后对外排放，不仅简化了废气处理的方法，降低了废气的处理成本和投资成本约30万元，同时也预热了加热空气，减少了油5%的消耗量约15万元/年。燃油采用自动供油系统，燃烧机选用德国技术，采用大小火自动控温技术。烘干炉采用桥式结构，减少了炉体内热量外溢，节约能源，外壁采用插接式岩棉彩钢板，外表美观且保温效果好，多项指标远远超过原U型电加热烘干炉，燃油