毕业论文：棒料剥皮机及送料机器设计(含cad图纸)

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1、沈阳理工大学应用技术学院毕业设计说明书绪论圆钢表面铣削加工设备最直接有效地用于钢厂轧制圆钢的外圆表面加工，由于一：轧制圆钢在轧制过程中存在表面缺点，在此设备研制前一般采用酸洗的办法来解决这就带来了污染环境的问题，而且效果不好。如产生表面凸凹等。二：轧制的圆钢较长，一般6m左右。对于这样细长杆的加工一般是存在切削加工困难的问题。由于轴承行业、弹簧行业对轧制圆钢的大量需求，他们加工细长杆件是需要这样的设备。通过该设备可以直接加工轴承的辊珠、弹簧。在冶金行业，刚生产的圆钢表面存在着裂纹、折叠、结巴及氧化皮等缺陷，大大影响了钢材的表面质量。而国外同类钢材都经过了特殊的处理，其表面光洁

2、度相当高，这些钢料可以直接应用在各类生产中而不需要重新处理，这大大提高了工作效率。因此，想要提高我国同类产品的国际竞争力，就必须清除其表面缺陷，提高其尺寸精度。但目前这类圆钢多为细长件，传统的方法，一般采用主要由床身、夹紧传动装置、刀架装置、走刀装置及走刀机构构成的普通车床来加工圆钢表面。圆钢被夹紧在车头盘（三爪或四爪卡盘）与车尾架，在车头盘的带动下作旋转运动，刀具装置与走刀丝杠相连，作直线运动。用普通车床对圆钢进行剥皮车削的缺点主要是：车削速度慢、效率低、圆钢长度短，且卡盘夹紧处的圆钢表面不能车削（除非掉头再车），特别是在圆钢表面存在弯曲度的情况下，为了保证圆钢表面质量，切

3、削量就要大于或等于弯曲和表面缺陷深度之和，从而降低了圆钢铣削后的成材率。而这类钢材又往往为批量生产，因此必需引入新的加工机械来解决这一难题。德国李林格公司以及日本的三铃重工公司早在上世纪50年代就已生产该设备用于轧制圆钢的表面处理。实际上国内的钢厂及轴承和弹簧生产厂家也急需这样的设备，一般他们采用进口设备的办法。现在只有二、三家钢铁企业拥有该设备，其中大连钢厂在上世纪80年代初花了近400万马克进口了一台设备，这类设备进口价格昂贵，且调试机械需外国专家指导。因此，国内迫切需要设计此类圆钢外圆铣削加工设备来解决这一难题，填补国内空白。26沈阳理工大学应用技术学院毕业设计说明书1

4、圆钢外圆铣削加工设备机理1.1圆钢外圆铣削加工设备的结构该设备由上料台架、上料装置、前导向装置、空心轴、牵引车、下料台架、润滑装置、冷却系统、排屑装置、液压气动装置、进给和主传动装置等组成（图1.1）。在本次设计的上料机构中，上料时，钢料放在储料架上，通过拨料杆将钢料拨到上料台架上，在上料架上有滚动的小轮带动钢料沿着轨道前进，送到刀架后被夹紧铣削，加工完的棒料被导向小车夹拉到下料台架。当整根棒料都置于下料台架后，通过下料台架下的气压缸将其推翻，从而实现下料。在切削刀架后有一个激光检测头随时测量棒料的直径，当直径发生变化时，它会发出脉冲信号通知刀架进行调整，从而控制直径在允许的

5、范围内。1.上料台架；2.主传动及床身；3.电气装置；4.上料装置；5.前导向装置；6.空心轴；7.牵引装置；8.下料台架；9.润滑装置；10.冷却系统；11.排屑装置；12.液压站；13.进给传动装置图1.1圆钢外圆铣削加工设备布局26沈阳理工大学应用技术学院毕业设计说明书（1）圆钢外圆铣削加工设备的传动系统棒料从储料架被拨到上料机构，上料进给动力及速度由进给传动电机（Z4-132-2型直流电动机，15KW、440V、39.5A,1510rpm）提供，通过齿轮减速器(ZDY-100-5-1型单级圆柱齿轮减速器)和减速机构双重减速，达到上料进给所需速度。棒料的铣削过程由主传动

6、电机（Z-200-21型直流电动机，75KW、440V、188A,额定转速1500rpm,最高转速3000rpm）控制。铣削时，棒料只作直线进给运动，刀具作旋转运动,与传统的加工方法截然不同。下料时由进给传动电机和返回电机（德国SEW公司RF62DV132S12/2BMG斜齿轮减速交流鼠笼双速制动电动机，420/2860rpm,0.5/3.0KW,2.3/6.0A,输出转速45/303rpm）交替控制,未加工完时，由进给传动电机控制，加工完瞬间，进给传动电机断开，返回电机控制卸料小车卸料并送出，接着返回、断开，进给传动电机开始工作。1.齿轮减速器；2.进给传动电机；3.减速机

7、构；4.铣削机构；5.返回电机；6.下料机构；7.主传动电机；8.上料机构图1.2传动系统简图26沈阳理工大学应用技术学院毕业设计说明书（2）工艺及其特点被加工的棒料在上料架上被拨料杆拨入辊道，驱动辊子将棒料送到进给装置中，随后通过夹紧架夹紧并被拉出，由下料装置上的两组驱动辊子通过气缸夹紧后送出，最后由卸料杆将棒料收集于下料台架中。圆钢外圆铣削加工设备生产n5.5-n80mm剥皮棒料和剥皮盘圆半成品。棒材进给速度为4-40米/分，切削头转速180-2460转/分。该设备的工艺特点是集多工序为同一工序连续